امید قادری- مدیر مهندسی کیفیت یکی از مباحث مهم در مهندسی کیفیت، «هزینه کیفیت» است؛ یعنی هزینههایی که صرف پیشگیری، ارزیابی و همچنین هزینههای ناشی از خرابی و ضایعات میشود.
سهم هزینههای کیفیت در قیمت تمامشده محصولات فولاد سنگان چقدر است و آیا اقدامات واحد مهندسی کیفیت توانسته این هزینهها را کاهش دهد؟
در این موضوع، ابتدا باید بین «هزینه کیفیت» و «هزینه کیفیت نامطلوب» تفاوت قائل شویم.
در ادبیات مدیریت کیفیت، هزینههای کیفیت معمولاً در چهار گروه بررسی میشوند: هزینههای پیشگیری، هزینههای ارزیابی، هزینههای خرابی داخلی و هزینههای خرابی خارجی. مجموع این هزینهها را میتوان در چارچوب هزینه کیفیت بررسی کرد. مطالب پیشنهادی حضور شرکت صنایع معدنی فولاد سنگان خراسان در یازدهمین کنفرانس بینالمللی مهندسی صنایع و سیستمها /ویدئو ۱۴۰۴/۰۷/۰۲ درخشش فولاد سنگان در طرح های توسعهای و بهینه سازی مصرف انرژی با وجود محدودیت ها ۱۴۰۳/۱۰/۱۰
اما از منظر مدیریتی، بخش بسیار مهم برای ما هزینه کیفیت نامطلوب (هزینههای ناشی از کیفیت پایین یاCost Of Poor Quality COPQ) است؛ یعنی هزینههایی که سازمان به دلیل نوسان فرآیند، عدم انطباق، دوبارهکاری، ضایعات، اصلاح محصول، توقف، برگشت محصول یا ادعای کیفی مشتری متحمل میشود.
در مطالعات حوزه تولید، اعداد متفاوتی برای هزینه کیفیت گزارش شده است. برای نمونه، یک مطالعه در محیط تولیدی، میانگین هزینه کل کیفیت را حدود ۸ تا ۱۰ درصد هزینههای ساخت و حدود ۲٫۶ تا ۴ درصد فروش گزارش کرده است؛ اما این اعداد را نمیتوان بهعنوان یک «نرم جهانی» برای همه صنایع، بهخصوص صنعت معدن و فولاد، تلقی کرد.
دلیلش این است که تعریف و دامنه هزینههای کیفیت در شرکتها متفاوت است و بسیاری از هزینههای کیفیت نامطلوب ممکن است در حسابداری بهصورت مستقل ثبت نشوند.
بنابراین برای یک شرکت مانند فولاد سنگان، مهمتر از اینکه یک درصد ثابت را با صنعت دیگری مقایسه کنیم، این است که هزینههای ناشی از عدم کیفیت را شناسایی و روند آن را مدیریت کنیم. …
