نحوه انتخاب نوع الکترود

اگرچه در کارهای (Steel Structure) و کارهایی که از اهمیت خاصی برخوردار نیستند می توان از چند نوع الکترود استفاده نمود، لیکن انتخاب الکترود در ابتدای کار به نوع جریانی که در اختیار است بستگی دارد.
● عوامل موثر در انتخاب الکترود عبارتند از:
۱) ترکیب شیمیایی فلز پایه، معمولاً برای فولادهای با کربن بیش از % ۰.۳۵ و استحکام کششی بیش از ۶۰ ksi (۴۲ kg/mm۲) الکترود نوع کم هیدروژن و یا کم هیدروژن محتوی پودر آهن استفاده می کنند.
۲) نحوه fit-up یا جفت کردن قطعات، اگر فاصله درز دو قطعه زیاد باشد باید از الکترودهای مشخص و معینی که سرباره حجیمی ایجاد می کنند استفاده نمود.
۳) وضعیت جوشکاری خود فاکتور مهمی است چون همه الکترودها را نمی توان در حالت سربالا و بالا سری بکار گرفت.
۴) شرایط سرویس قطعه: مثلاً اگر درجه حرارت سرویس قطعه زیر صفراست و بایستی مقاومت ضربه ای بالا باشد دیگر ظاهر جوش و پروفیل سطح چندان تعیین کننده نیست و باید از الکترودهای مخصوص حاوی نیکل بالا استفاده نمود.
۵) میزان نفوذ جوش: بطور مثال معمولاً جاهائیکه دسترسی دو طرفه به حوضچه جوش وجود ندارد و میخواهند جوش نفوذ خوبی داشته باشد از الکترودهای سلولزی نظیر E۶۰۱۰ استفاده می کنند.
۶) هزینه جوش: از دیدگاه میزان بازدهی (فلز رسوب داده شده تقسیم بر فلز ذوب شده از مفتول الکترود) و از نظر قیمت الکترود مثلاً الکترودهایی که پودر آهن همراه پوشش دارند از نرخ رسوب گذاری بالاتری برخوردار هستند گر چه ممکن است کمی گرانتر باشند.
۷) مهارت جوشکار: کار کردن با بعضی الکترودها آسانتر می باشد، لذا برای بعضی از الکترودها به جوشکار با مهارت زیاد نیاز نمی باشد و حتی سرعت عملیات جوشکاری بیشتر است.
۸) اندازه الکترود: پس از انتخاب نوع الکترود اندازه آن مهم است و قانون کلی این است که ضخامت الکترود نبایستی از ضخامت ورق مورد جوشکاری بیشتر باشد. اصولاً الکترودهای ضخیم برای وضعیت های عمودی، سربالا و بالا سری مناسب نیستند. ماکزیمم قطر الکترود در این وضعیت های دشوار ۴.۵ mm می باشد. معمول است به منظور نفوذ مطلوب جوش در درز اتصال اولین پاس های جوشکاری را با الکترود نازک انجام می دهند و سپس برای پاس های بعدی از الکترود ضخیم تر بهره می گیرند.

منبع : ایران سازه