میانبری برای محاسبات

پائول انگل۱ مدیری برجسته در ارائه خدمات مشاوره‌ای مدیریت، دارای مدرك .M.B.A در رشته مالی، و دارای ۲۵ سال سابقه در مدیریت، اجرا، بهبود تولید، فروش و بازاریابی،‌برنامه‌ریزی استراتژیك، و مشاوره بهبود فرآیندهای كاری می‌باشد.
هنگامی كه نرم‌افزار مالی، قیمت تمام شده (هزینه‌های تولید) محصول را یك دلار گزارش می‌كند، چرا برای تولید همان محصول، دو دلار هزینه می‌كنیم؟
بتازگی یك شركت بزرگ تولیدی صنعتی كه به دلیل رقابت شدید در آسیا، بازار راكد، كاهش قیمت‌ها و سوددهی كم، با كاهش سهم بازار مواجه شده و با مشكلاتی همچون توقف خطوط تولید، ‌جابجایی خطوط، احتمال ورشكستگی و خروج از عرصه رقابت دست و پنجه نرم می‌كند، از ما خواست تا مازاد هزینه استاندارد سالانه را برایش محاسبه كنیم.
آنها، از شركت ما خواستند تا فرایند تولید محصول را مورد مطالعه قرار داده، اسناد مواد اولیه و امور جاری را ارزیابی كرده و هزینه‌های استاندارد تولید را با هزینه‌های سال‌های پیش تطبیق دهیم.
بخش كنترل هزینه، گزارش داد كه كارخانه طی بیش از نیم قرن، محصولاتی یكنواخت و مشابه تولید كرده است. ۳۰ سال پیش نیز وقتی اولین سیستم برنامه‌ریزی تولید براه افتاد، استانداردهای تولید تهیه شدند. با این‌حال،گرچه استانداردها در طی این سال‌ها به روز شده‌اند،‌ و در زمینه مدرنیزه كردن تجهیزات و تسهیلات كارخانه، سرمایه‌گذاری‌هایی صورت گرفته، اما شركت روند كاهش سود را تجربه كرده است.
این نكته كه قیمت بازار محصولات مشابه آسیایی، معادل هزینه استاندارد تولید این شركت است، فشاری مضاعف را به مدیریت تحمیل می‌كند. نشانه‌های دیگری كه ممكن است حاكی از وجود مشكلاتی در خصوص استانداردها باشد، میزان موجودی انبارهاست كه معادل یك میلیون دلار افت هزینه و پرداخت پانصد هزار دلار بابت حقوق و دستمزد كاركنان است.
تجربه من در موارد مشابه، نشان می‌دهد كه مشكل شركت ربطی به استانداردهای تولید ندارد. برای اطمینان از اینكه سرعت دستگاه و عملیات مونتاژ در امور جاری صحیح بوده و مشكلی ندارد، بررسی‌هایی در زمان‌های متعدد انجام گرفته است. اطمینان از عدم نقص استانداردها، بخشی مهم از فرایند تحقیق است، اما احتمالاً كمكی به وضع دشوار كارخانه نمی‌كند. فعالیت‌های فاقد ارزش افزوده در اسناد و مدارك ظاهر نمی‌شوند، ولی جزء هزینه‌های واقعی هستند كه تقریباً‌ در هر كارخانه‌ای وجود دارند. شیوه‌های قدیمی هزینه‌یابی، هنوز هم بر فعالیت‌های ارزش افزوده متمركز است، در حالی كه، در این شاخص، استاندارد محصول نادیده گرفته می‌شود.
به منظور انجام اقدامات اصلاحی، باید تمام هزینه‌های كارخانه در طول سال بررسی شود. این عمل، مدیریت را قادر می‌سازد تا در خصوص سرمایه‌گذاری، هزینه‌ها و آینده كاری تصمیمات بهتری بگیرد. سوال این است كه این كار چگونه انجام می‌شود؟ روش سنتی این كار، تحلیل مغایرت‌های تولید است. این مغایرت‌ها ممكن است ناشی از سود ناچیز و عدم جذب بازار ‌باشد كه حجم كل مغایرت‌های تولید را تشكیل می‌دهد. در این حالت، واكنش مدیریت می‌تواند تولید محصولات غیرضروری باشد كه در لیست موجودی اموال كارخانه قرار می‌گیرند. تولیدكنندگان خودرو، این نكته را بخوبی بیان می‌كنند. شركت‌های جنرال‌موتورز ، فورد و كرایسلر كه با كاهش تقاضا و نیروی كار ثابت مواجه شدند، بیش از تقاضای بازار اقدام به تولید خودرو كردند. آنها برای تبدیل هزینه‌های تولید به سرمایه، به ناچار خودروهای تولیدی را در انبار ذخیره كردند. ناگفته پیداست كه وقتی این خودروها به بازار عرضه شوند، با مشكل قیمتی روبه‌رو خواهند شد.
تا زمانی كه ارباب رجوع را با مطالعات قدیمی هزینه‌ای حمایت می‌كنیم، در واقع به آنها توصیه می‌كنیم كه برای حذف فعالیت‌های فاقد ارزش‌افزوده، تكنیك‌های رایج و بی‌فایده‌ را به‌ كار گیرند. شركت‌های جهانی به جای تكیه بر تجزیه و تحلیل سنتی مغایرت‌ها، مطالعات خود را در جهت فعالیت‌های بهبود مستمر و حذف موارد بی‌اساس، سمت‌دهی می‌كنند.
این كوشش‌ها بیشترین سود را به سهامداران كارخانه رسانده و بهترین شانس را در بازار رقابتی جهانی به‌وجود می‌آورد.

نویسنده : فاطمه سپهری‌كیان (امور آموزش ساپكو)
پانوشت:
۱ . Paul Engle
منبع:
IE magazine (Industrial Engineer-engineering & Management Solutions At Work), April ۲۰۰۷, volume ۳۹, number ۴

منبع : ماهنامه صنعت خودرو