بافندگی ـ تاریخچه

بافندگی یکی از قدیمی‌ترین صنایع دستی بشر به‌شمار می‌رود. امروزه شواهدی در دست است که مشخص می‌کند بشر از نه هزار سال پیش از پارچه بافته شده استفاده می‌کرده است. به این دلیل صنعت نساجی به‌خصوص بافندگی دارای تاریخچه‌ای بسیار قدیمی است. قرن‌های متمادی صنعت بافندگی به‌عنوان مهمترین صنعت تولید بشر به‌شمار می‌رفت و نه تنها از نظر تولیدی این صنعت اهمیت داشت بلکه تأثیر آن در مسائل اجتماعی نیز اهمیت فراوانی داشته است. به‌طور مثال استفاده از برده‌ها در تولید مواد اولیه نساحی مانند الیاف طبیعی به‌خصوص در مزارع پنبه یا استفاده از کودکان خرد سال در کارخانجات نساجی به‌ویژه در بافندگی، نمونه‌هائی از تأثیر اجتماعی صنعت نساجی به‌شمار می‌رود. نخ‌های تولیدی در زمان‌های قدیم بسیار نایکنواخت و ضخیم بود و به‌همین دلیل پاچه‌های تولیدی نیز کاملاً ضخیم بودند. با این وصف در کتاب‌های مختلف آمده است که در این ادوار نیز پارچه‌های ظریف تولید می‌شده است.
به‌نظر می‌رسد که اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخ‌های تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه‌هائی در انتهای نخ‌ها، به‌منظور ایجاد کشش در داخل تخ تار (مانند بافتن تور ماهیگیری که در قدیم در ایران رسم بود) نخ پود به‌صورت یک بسته از لابلای نخ‌های تار عبور داده می‌شد تا بافت پارچه تشکیل شود.
طریقه‌ای که بعدها ابداع شد عبارت بود از قرار دادن نخ‌های تار در داخل یک چهارچوب افقی به‌طریقی که این نخ‌ها در داخل چهارچوب کاملاً کشیده قرار می‌گرفت و نخ پود از لابلای نخ‌های تار عبور داده می‌شد، (مانند بافتن کف پوش حصیری که در گیلان رایج است).
به‌علت طول محدود قاب و نخ تار روی آن، پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعد نخ تار بر روی غلتک نخ تار پیچیده می‌شد و این غلتک در یک دستگاه بافندگی دستی قرار می‌گرفت. نخ‌های تار پس از باز شدن از روی غلتک پارچه پیچیده می‌شد، این نوع دستگاه سال‌های متمادی و به‌عبارت دیگر تا اواسط قرن نوزدهم تنها وسیله بافت پارچه به‌شمار می‌رفت.
اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه بافندگی در سال ۱۷۳۳ میلادی توسط شخصی بنام جان‌کی ایجاد شد و وی‌ با اختراع روش پرتاب ماکوی سریع سبب سریعتر شدن عمل بافندگی نسبت به قبل شد. گرچه این اختراع تولید دستگاه بافندگی را به‌مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شود.
در سال ۱۷۸۵ میلادی ادموندکارت رایت موفق به اختراع یکدستگاه مکانیکی بافندگی شد. همزمان با این اختراع روش استفاده از انرژی بخار توسط جمیز ات در سال ۱۷۷۶ نیز ارائه شد و بدین ترتیب میسر گشت که بتوان قسمت اعظم دستگاه‌های مکانیکی را از آهن و چدن ساخت. در نتیجه دستگاه‌های با نیروی بخار به‌حرکت درآمد.
در اوائل سال‌های ۱۸۰۰ میلادی دستگاه‌های بافندگی که از چدن ساخته شده بود توسط انرژی بخار کار می‌کرد. در سال ۱۸۰۹ شارل ماری‌ژاکارد موفق به اختراع دستگاه تشکیل دهنده ژاکارد گشت. با این اختراع صنعت بافندگی هنری (ایجاد تصاویر و اشکال بزرگ در پارچه) که تا این تاریخ دستی انجام می‌شد، به‌صورت مکانیزه درآمد.
دستگاه‌های بافندگی دستی را که تا زمان استفاده از انرژی‌های مختلف مانند بخار یا برق، مورد بهره‌برداری بود باید به‌عنوان دستگاه بافندگی دستی نامید و دستگاه‌های دیگر را با‌ عنوان ماشین بافندگی نامگذاری کرد.
در ماشین‌های بافندگی عملیاتی مانند دفتین زدن، پودرگذاری، تشکیل دهنه و غیره توسط نیروی مکانیکی انجام می‌شود. ولی در این ماشین‌ها اگر نخ ماسوره تمام شود کارگر باید ماشین را متوقف سازد و ماسوره پر را جایگزین ماسوره خالی کند. همچنین کارگر باید بمجرد پاره شدن نخ پود یا نخ تار ماشین را متوقف کند تا از ایجاد عیوب مختلف در پارچه جلوگیری شود. با این توضیح نتیجه می‌شود که ماشین‌های بافندگی احتیاج به کارگر زیادی دارد و در حقیقت در دورانی که کارخانجات بافندگی مجهز به ماشین‌های غیر اتومات بودند، هر ماشین نیاز به یک کارگر داشت. علاوه بر این توقف ماشین جهت تعویض ماسره باعث می‌شد که راندمان ماشین نیز به میزان قابل توجهی کاهش یابد.
این مسائل سبب شد که به مرور ماشین‌های بافندگی به مکانیزم‌هائی مجهز شود که عملیات فوق را به‌صورت اتوماتیک انجام دهد. این عمل علاوه بر بالا بردن راندمان ماشین، میسر می‌سازد که یک کارگر بتواند با بیش از یک ماشین کار کند. ماشین‌های بافندگی که به قسمت‌های اتوماتیک مجهز هستند ماشین‌های بافندگی اتوماتیک نامیده می‌شود.
اتوماتیک شدن ماشین‌های بافندگی در اواخر قرن نوزدهم شروع شد و در قرن بیستم به کمال اتوماتیک شدن ماشین با اختراع مکانیزم تعویض ماکو در اواخر قرن نوزدهم برداشته شد و پس از آن مکانیزم تعویض ماسوره اختراع گردید. در این زمان سیر اتوماسیون در بافندگی به کندی پیش می‌رفت زیرا به‌علت وجود نیروی کارگری فراوان و ارزان رغبت زیادی در مورد اتوماسیون وجود نداشت البته دلائل دیگری نیز در این مورد وجود داشت و آن محدودیت‌هائی از نظر کاربرد طرق جدید مکانیکی و الکتریکی در قسمت‌های اتومات بود و حتی می‌توان ادعا کرد که تکنیک ماشین‌های بافندگی آن زمان برای قبول اتوماسیون هنوز نارس بود. توسعه اتوماسیون در ماشین‌های بافندگی تا سال‌های ۱۹۶۰ ادامه داشت.
پیشرفت‌هائی در تکنیک اتوماسیون به‌وجود آمد که به غیر از موارد ذکر شده بالا عبارت است از مکانیزم مراقبت تار و پود، مکانیزم تغذیه کننده ماسوره با استفاده از جعبه حمل ماسوره به‌جای باطری ماسوره و مکانیزم پیچیدن ماسوره در ماشین بافندگی.
در زمان تحول و تبدیل ماشین بافندگی به ماشین بافندگی اتوماتیک راه‌های دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد. در همان زمان‌های اولیه به این نکته توجه شده بود که مهمترین عامل محدود کنندهٔ سرعت ماشین بافندگی، وجود ماسوره نخ پود در داخل جسم پودگذار (ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده به داخل دهنه است. به این دلیل روش‌هائی از اوائل قرن بیستم برای طریقه پودگذاری جدید پیشنهاد شد.
در سال ۱۸۶۶ باکستون و شرمن ایده‌ای را به ثبت رساندند براساس آن یک سوزن گیره‌ای به‌داخل دهنه رفته و نخ پود را از سمت دیگر به داخل دهنه می‌کشید.
در سال ۱۸۷۱ شخصی بنام ویلیام جی در آمریکا سیستمی را به ثبت رسانید که براسا آن دو سوزن‌گیره‌ای عمل پودگذاری را انجام می‌داد. یک سوزن نخ پودر را وارد دهنه می‌کرد و در وسط دهنه، سوزن دیگر نخ پود را گرفته و از دهنه خارج می‌کرد.
در سال ۱۹۰۵ دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پودرگذاری توسط ماکوئی انجام می‌گرفت که در دو سر آندو گیره وجود داشت و متناوباً نخ پود را از طرفین وارد دهنه می‌کرد.
در سال ۱۹۱۱ کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکو گیره‌ای را بدست آورد.
در سال ۱۹۱۴ جی ـ سی ـ بروکز اولین پودرگذاری با هوا را به ثبت رساند.
در سال ۱۹۲۲ برای اولین بار کارل والنتین و یوهان گابلر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش بافندگی جدید را به وسیله ساختن یک ماشین بافندگی گیره‌ای جامه عمل به پوشانند. امتیاز این ایده در سال ۱۹۲۵ صادر گردید و در سال‌های ۱۹۳۰ تعداد زیادی از ماشین‌های گابلر در کارخانجات مختلف به‌کار افتاد.
در سال ۱۹۳۴ مهندسی به‌نام رودلف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولزر امروزی نتیجه کار آن است.
در سال ۱۹۳۹ ریموند دواس در فرانسه موفق به نصب یک روش جدید پودگذاری بر روی ماشین‌های بافندگی موجود آن زمان شد.
در سال ۱۹۴۹ اولین ماشین‌های بافندگی باجت آب توسط ولادیمیراسواتی در چکسلواکی ساخته شد.
گرچه در نمایشگاه‌های مختلف ماشین‌آلات نساجی همیشه سیستم‌ها و مکانیزم‌های جدیدی نشان داده و ارائه می‌شد، اما کارخانجات نساجی کمتر رغبت به خرید این ماشین‌ها داشتند و در حقیقت نیمه دوم دهه ۱۹۶۰ را باید زمان شروع کار ماشین‌های بافندگی جدید دانست.
در این زمان ۳۶ کارخانه مختلف ماشین‌سازی به تولید ماشین‌های بافندگی جدید اشتغال داشتند.
اگرچه ماشین‌های بافندگی جدید به‌علت روش خاص پودگذاری خود می‌توانند تا چند برابر ماشین‌های بافندگی اتوماتیک، پارچه تولید کنند، اما تولید بیشتر آنها به علت این مسئله که مکانیزم پودرگذاری باد پس از هر بار پودرگذاری خارج از دهنه کار متوقف شود تا دهنه برای پودگذاری مجدد تعویض شود، محدود است. به این دلیل همزمان با توسعه و تکمیل ماشین‌های بافندگی جدید سیستم دیگری مورد بررسی قرار گرفت که در آن ماشین بافندگی قادر باشد در یک زمان چندین پود را در چندین دهنه وارد کند. کار با این سیستم میسر کرد که توان پودگذاری ماشین به چندین برابر افزایش یابد. این ماشین‌ها امروزه ماشین‌های بافندگی چند دهنه‌ای یا چند فازی معروف هستند.
از میان ایده‌های مختلفی که پیشنهاد شد شاید بتوان مکانیزم پیشنهادی کارل موتر را که در اواخر دهه ۱۹۳۰ ساخته شد، به‌عنوان اولین ایده علمی به‌حساب آورد.
در سال ۱۹۵۵ ایده دیگری در این زمینه توسط جنتیلینی ارائه گردید که براساس آن تعدادی ماشین بافندگی نیز ساخته شد و در یکی از کارخانجات ایتالیا مشغول کار شد.
● بافندگی گردباف ـ ماشین
اختراع ماشین بافندگی گردباف، به‌علت نواقص فنی این ماشین نتوانست چندان موفقیتی به‌دست نیاورد.
پودگذاری درین ماشین توسط ماکوئی انجام می‌شود که در مسیر افقی دایره شکل با سرعت یکنواخت حرکت می‌کند و نخ پودر را در دهنه قرار می‌دهد.
دهنه درین ماشین به‌صورت دهنه متغیر تشکیل می‌شود. نخ‌های تار درست قبل از رسیدن ماکو، از یکدیگر جدا می‌شود و دهنه را تشکیل می‌دهد. با پیشرفت ماکو، دهنه نیز به سمت جلو و در جهت حرکت ماو تشکیل می‌شود. پس از عبور ماکو از یک نقطه و پشت سر آن، تعویض دهنه صورت می‌گیرد، در ماشین‌های گردباف بزرگ، چندین ماکو پشت سر یکدیگر و در دهنه‌های مختلف حرکت می‌کند.
● بافندگی ـ ماشین
۱) اسکلت ماشین بافندگی ـ معمولاً ماشین بافندگی دارای دو سطح جانبی است که توسط قطعات عرضی ۳ و ۴ که به ترتیب در جلو و عقب ماشین بافندگی قرار دارد، به یکدیگر مرتبط می‌شود و اسکلت ماشین بافندگی را تشکیل می‌دهد. ازین گذشته بر این دو قطعه، پل پارچه نیز در یک قسمت فوقانی اسکلت، در سطح جانبی ماشین بافندگی را به یکدیگر وصل می‌کند.
۲) میل لنگ، کلاچ و الکتروموتور ـ میل لنگ، محور اصلی ماشین بافندگی است و به‌طور کلی کلیه قسمت‌های ماشین بافندگی ازین محور حرکت می‌گیرد.
میل لنگ از چند قسمت تشکیل شده است: محور اصلی، یاتافان میل لنگ، بازوی میل لنگ و یا تاقان بازوی دفتین (یاتاقان شاتون)
در بیشتر ماشین‌های بافندگی انتقال حرکت از الکتروموتور به میل لنگ توسط چرخ دنده انجام می‌شود. مزیت انتقال حرکت توسط پولی و تسمه پروانه آنست که ضربه‌های میل لنگ و ارتعاشات آن به محور الکتروموتور منتقل نمی‌شود.
با کلاچ ماشین بافندگی می‌توان انتقال حرکت از الکتروموتور به میل لنگ را قطع کرد زیرا در اکثر ماشین‌های بافندگی توقف ماشین به‌صورت مکانیکی انجام می‌شود و هنگام متوقف کردن ماشین، باید انتقال حرکت به میل لنگ قطع شود و الکتروموتور به تنهائی کار کند.
۳) ترمز پس از آزاد شدن دسته ماشین و جدا شدن کلاچ ـ ماشین بافندگی باید در حد امکان فوراً متوقف شود بدین منظور از یک مکانیزم ترمز استفاده می‌شود. این ترمز وظیفه دارد که پس از جدا شدن کلاچ، میل لنگ، را متوقف کند تا میل لنگ نتواند در اثر انرژی اولیه به حرکت خود ادامه دهد.
۴) محور بادامک‌های ضربه ـ بر روی میل‌لنگ، ضربه قرار دارد که با چرخ دنده متحرک این محور درگیر است.
چرخ دنده محرک محور با توجه به‌اینکه ماکو متناوباً از سمت چپ و سمت راست ماشین بافندگی پرتاب می‌شود. در نتیجه به مکانیزم مجزاء پرتاب ماکونیاز است. هر مکانیزم پرتاب از یک بادامک ضربه حرکت می‌گیرد. به این دلیل در هر سمت محور باداک ضربه یک بادامک ۳ قرار دارد و چون در هر بار پودگذاری یا هر دور کامل میل لنگ تنها یکی ازین بادامک‌ها عمل می‌کند، در نتیجه کار هر دو بادامک پس از دوبار پودگذاری یا دوبار گردش میل لنگ به اتمام می‌رسد، که برابر است با یک گردش محور بادامک ضربه بنابراین نسبت حرکتی میل لنگ به محور بادامک ضربه ۲ به یک است.
۵) دفتین ـ بازوی میل لنگ توسط شاتونها (بازوی دفتین) به دفتین متصل است و به علت فرم خاص میل لنگ، حرکت دورانی آن به یک حرکت نوسانی دفتین تبدیل می‌شود.
دفتین از میزماکو و پایه دفتین تشکیل شده است.
۶) ماکو ـ ماکو را می‌توان به‌عنوان یک قطعه یدکی ماشین به‌حساب آورد. اما در حقیقت ماکو یک قسمت از ماشین بافندگی را تشکیل می‌دهد. اهمیت اکو برای بافندگی باید از دو نقطه نظر بررسی می‌شود: ۱ـ مسئله استهلاک و شکسته شدن ماکو هنگام کارکردن و دوم شکل و نوع ماکو برای عمل بافندگی ۲ـ به‌منظور نشان دادن اهمیت استهلاک ماکو در کارخانه‌های بافندگی یک مثال پنبه‌ای بررسی انجام شده در کشور فرانسه چنین آمده است ۴۱۲۴۵ ماشین بافندگی پنبه‌ای بررسی شد. درین ماشین‌ها در یکسال ۸۵۵۲۸ ماکو مصرف شد. به‌عبارت دیگر برای هر ماشین به‌طور متوسط ۱۷/۲ ماکو لازم بود.
۷) ترمز نخ پود در داخل ماکو ـ این ترمز می‌توند توسط برس‌های کوچکی که تحت زاویه ۶۰ درجه نسبت به محو ماسوره قرار دارد و به دیواره داخلی ماکو چسبانده می‌شود، تأمین گردد. این بررسی‌ها باید از پائین به سمت نوک ماسوره منحرف شده و در انتهای، نوک ماسوره را به‌طور ملایم لمس کند. برای این منظور می‌توان از پوست یا حلقه‌های نایلونی نیز استفاده کرد.
۸) مضراب ـ مضراب مانند کاکو نه تنها یک قطعه یدکی است، بلکه همچنین قسمتی از ماشین را نیز تشکیل می‌دهد. مضراب قطعه‌ای است که در انتهای چوب مضراب قرار دارد و انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب مضراب به ماکو منتقل می‌کند.
۹) کناره گیر پارچه ـ به علت برگشتن ماکو به سمت اول، پس از هر بار پودگذاری و بافت رفتن نخ پود با نخ‌های تار کناری، کناره پارچه بافندگی می‌شود، به‌منظور جلوگیری از پاره شدن و صدمه دیدن نخ‌های تار کناره‌ هنگام دفتین زدن، از کناره گیر استفاده می‌شود. کناره‌گیر وظیفه دارد که عرض پارچه در نزدیکی لبه پارچه را ثابت نگهدارد.
۱۰) یکی از قدیمترین اجزای ماشین بافندگی که عمر آن به دستگاه بافندگی دستی اولیه می‌رسد، ورد ماشین بافندگی است. وردها دارای میل میلک‌هاست و نخ‌های تاراز داخل میل میلک‌ها عبور می‌کند. وردها با بالا و پائین آوردن نخ‌های تار، دهنه کار ایجاد می‌کنند تا ماکو بتواند نخ پود را از داخل آن عبور دهد.
ورد از دو قسمت اصلی قاب ورد و ریل میل میلک‌ها تشکیل شده است. قاب ورد معمولاً از چوب یا از فلز سبک مانند آلومینیم ساخته می‌شود.
۱۱) میل میلک ـ میله‌های نازکی هستند که در وسط دارای چشمک است و نخ تار از داخل آن عبور می‌کند.
به‌طور کلی دو نوع میل میلک وجود دارد. اول میل میلک میله‌ای و دوم میل میلک تسمه‌ای.
میل میلک به‌طور کلی از فولاد ساخته می‌شود. در برخی مواقع به آنها آب نیکل داده می‌شود و از چنین میل میلک‌هائی می‌توان برای بافت نخ‌های تاری که بارنگ‌های روشن رنگ شده است، استفاده کرد.
۱۲) لامل (DROPWIRE) و دنده‌شانه‌ای (BARS): لامل‌ها، تسمه‌های نازک و باریکی هستند که دارای چشمک عبور نخ تار و یک شیار باریک به منظور قرار گرفتن بر روی دنده شانه‌ای مکانیزم مراقبت نخ تار می‌باشند. لامل و دنده شانه‌ای از بهترین نوع فولاد خوب ساخته شده است.
۱۳) غلتک نخ تار (اسنو): غلتک نخ تار در قدیم بیشتر از چوب استوانه‌ای شکل ساخته می‌شد که در دو طرف آن دو صفحه مدور قرار داشت غلتک‌های جدید، از استوانه فلزی سبک ساخته می‌شود و صفحه‌های طرفین آن از چدن یا فولاد یا فلزات سبک است.
۱۴) پل نخ تار ـ نخ‌های تار پس از باز شدن از روی غلتک تار از روی پل نخ ۲ عبور می‌کند و در نتیجه از حالت عمودی به حالت افقی در می‌آید. پل نخ تار معمولاً از یک استوانه یا نیم استوانه تشکیل می‌شود که در پشت ماشین بافندگی قرار داده شده و در امتداد عرض آن قرار می‌گیرد.
۱۵) میله‌های تقسیم کننده نخ‌های تار ـ میله‌های تقسیم کننده، میله‌های باریکی هستند که میان پل تار و لامل‌ها قرار دارد و نخ‌های تار متناوباً از زیر و روی آنها عبور می‌کنند.
۱۶) پل پارچه ـ معمولاً یک نیم استوانه است که در جلوی ماشین بافندگی قرار دارد پس از بافته شدن از روی این پل عبور می‌کند و به سمت غلتک کشیدن پارچه هدایت می‌شود.
۱۷) غلتک کشیدن پارچه (غلتک خاردار، غلتک سمباده‌ای) غلتک کشیدن پارچه در مکانیزم پیچیدن پارچه وجود دارد.
۱۸) غلتک پیچیدن پارچه ـ استوانه‌ای است که در دو سر آن محور غلتک قرار دارد و بر روی دو تکیه‌گاه سوار می‌شود یک نیروی فنر، غلتک پیچیدن پارچه را به غلتک کشیدن پارچه فشار می‌دهد و اصطکاک لازم را به‌وجود می‌آورد.
۱۹) عملیات مختلف در ماشین بافندگی (دایره زمانی) برای تشکیل یک پارچه بافته شده لازم است که حداقل دو دسته نخ، عمود بر هم در لابلای یکدیگر به‌طریقی قرار می‌گیرند که یک سطح بافته شده را تشکیل می‌دهد.

منبع : مطالب ارسال شده