کاهش هزینه‌ها، راهی برای ادامه حیات‌

هدف از انجام این تحقیق كاربردی، به كارگیری یكی از اقتصادی‌ترین راهكارهای بهینه‌سازی دو مرحله‌ای مقوله كیفیت در شركت‌های قطعه‌ساز خودرو در ایران است تا توانمندی آن در كاهش هزینه كل یك محصول عملاً نشان داده شود. به همین‌منظور، ضمن تشریح روش بهینه‌سازی دو مرحله‌ای مهندسی استوار و معیارهای ارزیابی مورد نیاز انجام این كار و ضرورت بكارگیری آن در كشورهای غیرصنعتی‌ مانند ایران، این روش عملاً در دو شركت قطعه‌ساز بزرگ به نام‌های فنرلول ایران و تكلان توس به كار گرفته شد و نتایج عملی حاصل با وضعیت‌های جاری آنها مقایسه و مورد بررسی قرار گرفته است. به‌منظور كاهش هرچه بیشتر هزینه‌های ناشی از اجرای آزمایشی، برآورد اثرهای متقابل مرتبه اول از طریق شاخصی كه زوایای خطوط در نمودارهای اثرهای متقابل را در نظر می‌گیرد، صورت پذیرفته است.
یكی از عمده‌ترین رموز ادامه حیات شركت‌های تولیدی، بهینه‌سازی هزینه كل، یعنی كاهش هزینه واحد ساخت و یا كاهش هزینه بكارگیری، محصولات آن سازمان‌ها است. به همین‌منظور، سازمان‌های برجسته و ‌آگاه در جهان برای رقابت در هزینه و عملكرد، فعالیت‌های اقتصادی خود را در طراحی سامانه‌ها (محصولات و فرآیندها) متمركز كرده‌اند. روش‌های متعارف مهندسی برای بهینه‌سازی سامانه‌ها در بخش طراحی كه طراحی سامانه و طراحی رواداری می‌گردد.
روش‌های آماری جدیدی در مهندسی كیفیت ابداع شده‌اند تا بهینه‌سازی را بتوانند بدون هیچ‌گونه سرمایه‌گذاری اضافی در عمل تولید و در طراحی محصول یا طراحی فرایند ساخت ایجاد نمایند.
یكی از این روش‌ها كه طراحی پارامتری یا طرح استوار نامیده می‌شود، برعكس روش‌های متعارف در مهندسی كه از طریق كنترل علت یا حذف آن باعث بهینه‌سازی می‌گردد از طریق غیرحساس كردن سامانه به اغتشاشات موجود در محیط ساخت و یا بكارگیری و بدون تحمیل هیچ‌گونه سرمایه گذاری اضافه در عوامل تولید، موجب كاهش یك یا هر دو مؤلفه هزینه كل محصول می‌شود.
در این مطالعه، ضمن ارائه توصیفی از روش طراحی پارامتری، كاربرد آن در بهینه‌سازی فرآیند تولید فنر سوپاپ پیكان ۱۶۰۰ شركت فنرلول ایران و سیلندرهای دو مداره ترمز شركت تكلان‌توس به محك تجربه گذاشته شده است تا توانمندی این روش در كاهش هزینه كل محصولات تولیدی آشكار گردد.
روش مرسوم كنترل كیفیت، اساساً حذف قطعاتی از خطوط تولید بوده است كه با مشخصات فنی تطابق ندارد، در نتیجه بر اساس این تعریف، كنترل كیفیت به بازرسی صد‌درصد و یا طرح‌های نمونه‌ای محدود می‌شده است. ولی تاكید روز‌افزون بر محصولات با كیفیت بالا و هزینه پایین همراه با رقابت در بازار‌های داخلی و بین‌المللی، اهمیت كنترل كیفیت را صد چندان كرده و به تبع آن، فعالیت‌های كنترل كیفیت دوباره تعریف شدند تا كیفیت محصول در هر مرحله از چرخه عمران كه از طرح‌ریزی محصول آغاز و به صورت طراحی محصول، طراحی فرآیند ساخت كنترل حین ساخت، توسعه بازار بسته‌بندی، تعمیرات و نگه‌داری و خدمات محصول ادامه می‌یابد، تضمین شود. در این ارتباط طراحی محصولات و فرآیندهای با كیفیت بالا و هزینه‌ پایین، یك نوع مبارزه اقتصادی و فن‌آوری برای مهندسان به شمار می‌آید، در این جهت، یك روش نظامدار و كارا برای از عهده برآمدن این مبارزه، روش جدید طراحی بهینه برای عملكرد كیفیت و هزینه است كه این روش طرح استوار نامیده می‌شود كه شامل چهار مورد است: نخست، غیر حساس كردن عملكرد محصول به تغییر‌پذیری مواد اولیه است كه در نتیجه آن، به كارگیری مواد و قطعات با درجه پایین در اغلب موارد امكان پذیر است. دوم، استوار كردن طراحی‌ها در مقابل تغییر‌پذیری ساخت كه در نتیجه آن هزینه نیروی كار مؤثر برای بازكاری‌ها و اسقاطی‌ها كاهش می‌یابد. سوم، كاهش دادن حساسیت طراحی به تغییر‌پذیری در محیط به كارگیری است كه در نتیجه، قابلیت اعتماد افزایش و هزینه بكارگیری (عملیاتی) كاهش می‌یابد، چهارم نیز به كارگیری یك فرآیند ساختاری توسعه است كه در نتیجه آن فعالیت‌های مهندسی به صورت كار انجام می‌شود. پژوهشگر می‌گوید: مبتكر روش طرح استوار، پروفسور جنینی تاگوچی است كه از دو منظر فلسفی و روش شناختی به موضوع نگریسته است. اساس فلسفه او بر این استوار است كه هر گونه بهبود در كیفیت محصولات و فرآیندهای ساخت باید با تحلیلی از طراحی‌های مربوطه آنها آغاز شود. روش‌شناسی او برای بهینه‌سازی پارامترهای طراحی محصولات و فرآیندهای ساخت كه در ارتباط با مشخصه‌های طراحی اصلی صورت می‌پذیرد به سر مرحله جداگانه به نام‌های طراحی سامانه (طراحی مستقیم) طراحی پارامتری و طراحی رواداری (طراحی تولرانس) تفكیك می‌شود. در طراحی سامانه، كاربرد دانش علمی و مهندسی به منظور تولید یك طرح اولیه‌ای از محصول یا فرآیند ساخت كه بتواند نیازهای اساسی را در رابطه با عملكرد و زیبایی برآورده سازد و مشخصات فنی‌ای كه برای این طرح اولیه تعریف می‌شود نقاط شروع بهبود مشخصه‌های طراحی به حساب می‌آید.طراحی پارامتری نیز بر شناسایی مقادیری از پارامترهای طراحی استوار است كه بتواند تغییر‌پذیری در عملكرد را به پایین‌ترین سطح برساند.
در نهایت طراحی رواداری به روشی می‌پردازد كه در آن از طریق تعدیل در هزینه و كیفیت، حدود رواداری (حدود تغییر‌پذیری) مقادیر بهینه‌ای كه در طراحی پارامتری مشخص شده‌اند، تعیین می‌شوند. بنابراین، كیفیت و هزینه نهایی یك محصول تولیدی تا حد زیادی توسط طراحی مهندسی محصول و فرآیند ساخت آن و از طریق سه نوع فعالیتی كه شرح آن به اختصار گذشت و به روش‌های كنترل كیفیت قبل از ساخت معروف هستند، تعیین می‌شود.
پژوهشگر معتقد است در اقتصاد امروز جهان، ارسال سامانه‌هایی (محصولات و یا فرآیندهایی) با كیفیت بالا و هزینه واحد ساخت پایین به عنوان رمز ادامه حیات شركت‌ها مطرح است، به همین منظور، اغلب شركت‌های برجسته و آگاه در جهان برای رقابت در هزینه‌های ساخت و عملكرد، فعالیت‌های خود را در بهینه‌سازی سامانه‌ها متمركز كرده‌اند. در تعریف الگوی یك سامانه می‌توان گفت: یك فرآیند را می‌توان به عنوان تركیبی از دستگاه‌ها، روش‌ها، افراد،‌ شرایط محیطی و دیگر منابع دانست كه در آن ورودی‌هایی كه مواد و یا علائم‌اند به خروجی كه دارای یك یا چند متغیر قابل مشاهده باشد، تبدیل می‌شود.
هدف از بهینه‌سازی سامانه‌ها، كاهش بهینه هزینه كل یا ضرر اجتماعی محصولات یا فرآیندها است كه دارای دو مؤلفه عمده، نخست هزینه‌های قبل از فروش سامانه به مشتری (هزینه واحد ساخت)است كه توسط تولید كننده ایجاد می‌شود و دارای اجزایی مانند هزینه‌های ثابت، متغیر، سرباز، پژوهش و توسعه است و دیگری نیز هزینه‌های پس از فروش محصول (فرآیند) به مشتری است كه برای مشتری در زمان بكارگیری آن انجام می‌گردد و در ارتباط مستقیم با كیفیت محصول است. گاهی اوقات نیز به واژه‌هایی مانند هزینه‌های عملیاتی یا هزینه‌های بكارگیری یا ضررهای كیفی از آنها یاد می‌شود.
در بعضی موارد راهبردهای دیگری كه ممكن است یك سازمان برای ادامه حیات رقابتی خود انتخاب كند تا به عنوان یك تأمین كننده مطلوب شناخته شود، كاهش بهینه یك یا هر دو مؤلفه هزینه كل محصول است.
وی معتقد است برای كاهش بهینه كارایی یك یا هر دو هزینه واحد ساخت و بكارگیری محصول، روش‌های بهبود سامانه‌ها در مهندسی به دو دسته به نام‌های روش‌های بهبود قبل از ساخت و روش‌های بهبود حین ساخت تفكیك می‌شوند. روش‌های بهبود قبل از ساخت، باعث بهبود كیفیت و یا كاهش هزینه‌های واحد ساخت می‌شود، در حالی كه روش‌های بهبود ساخت كه در مرحله تولید به كار می‌رود، یعنی جایی كه محصول با كیفیت طراحی شده و هزینه واحد ساخت مشخص می‌شود، عمدتاً موجب دستاوردهای ناشی از فعالیت‌های مراحل قبل می‌شود.
پژوهشگر در خصوص تاریخچه طرح استوار تاگوچی می‌گوید: این طرح اولین بار در سال ۱۹۸۵ از طریق مقاله‌های متعددی در شماره ویژه‌ای از جمله فن‌آوری كیفیت ارائه شد كه مهمترین مقاله آن توسط كاكر تحت عنوان كنترل كیفیت قبل از ساخت، طراحی پارامتری و روش تاگوچی در همین شماره ویژه به چاپ رسید كه در آن مقاله،كاكر مفاهیم اساسی كنترل كیفیت قبل از ساخت، عوامل كنترل و اغتشاش و همچنین چگونگی ارتباط بین عوامل كنترل و مشخصه كیفی را به تفصیل بیان كرد. در سال ۱۹۸۷ تمامی یافته‌های دكتر تاگوچی (از سال ۱۹۵۰) در انستیتو فن‌آوری ماساچوست تحت نظارت پروفسور دان كلازینك در دو جلد كتاب به نام‌ نظام‌های طرح آزمایش‌ها به انگلیسی ترجمه شد. در سال ۱۹۹۱ شومیكر، تسوی و وو در مقاله‌ای تحت عنوان آزمایش‌های اقتصادی طرح استوار در مجله فن‌آوری كیفیت به بحث در مورد روش‌های كاهش تعداد آزمون‌ها در مطالعات موردی و همچنین چگونگی عملكرد اغتشاشات و تأثیر آنها در محصولات (یا فرآیندها) پرداختند. در همان سال كتابی توسط پروفسور رانجیت روی، تحت عنوان مقدماتی بر روش تاگوچی به چاپ رسید كه در آن كتاب به تفصیل مطالبی در مورد فلسفه ضرر اجتماعی تاگوچی، چگونگی اجرا و تحلیل داده‌های روش‌های پیشنهادی بیان شد و ویرایش جدید این كتاب در سال ۲۰۰۰ به چاپ رسید.
در سال ۱۹۹۲ نیز، نایر در مقاله‌ای طولانی تحت عنوان طراحی پارامتری تاگوچی به طور مفصل نگرش افرادی مانند باكس، وو، كاكر و فادكه را در مورد روش طرح استوار به رشته تحریر درآورد. این مقاله را می‌توان یكی از منابع مهم در این زمینه دانست، از آن پس می‌توان به مطالعات موردی موفق بسیاری كه به صورت مقاله به چاپ رسیده‌اند، اشاره كرد.پژوهشگر بر اساس نتایج این تحقیق معتقد است: تلاش بر این است كه تحت حدود رواداری پهن (یعنی تحت بكارگیری قطعات و مواد با درجه پایین‌تر، تجهیزات ارزان‌تر و شرایط محیطی با دامنه گسترده‌تر) از طریق تعیین مقادیر عوامل قابل كنترل نافذی كه كمترین اثر را در هزینه ساخت دارند، این كار طوری صورت گیرند كه اولا حساسیت عملكرد محصول به منابع اغتشاش بیشتر از مرحله طراحی سامانه كاهش یابد و در نتیجه ضرر كیفی حداقل شود و ثانیا میانگین مشخصه كیفی مورد نظر به مقدار آرمانی آن نزدیك‌تر شود، بدین ترتیب تحت شرایط هزینه ساخت پایین، حساسیت عملكرد محصول به منابع اغتشاش حداقل می‌شود و ضرر كیفی یا هزینه‌های به كارگیری كاهش می‌یابد. پژوهشگر اظهار می‌دارد: یكی از مشكلات اساسی مربوط به سامانه‌ها در سازمان‌های به ویژه تولیدی كشورهای غیر صنعتی، عدم آگاهی آنها از وجود و اعمال اقتصادی روش‌های فنی است كه می‌تواند عملكرد سامانه‌ها (محصولات و فرآیندها) را نسبت به اغتشاشات (درونی، برونی و واحد به واحد) موجود در محیط ساخت و یا حتی محیط بكارگیری، غیر حساس كند. این سازمان‌ها برای بهینه‌سازی محصولات یا فرآیندهای خود در مراحل قبل از ساخت اغلب به طراحی سامانه و آن هم از طریق خرید فن‌آوری و در مراحل حین ساخت به روش‌های كنترل آماری فرآیند(statistical process control) (spc) می‌پردازند.
این در حالی است كه اتكا به طراحی سامانه مستلزم سرمایه‌گذاری بسیار زیاد و اتكا به روش‌های كنترل آماری فرایند كه آن نیز هزینه‌های واحد ساخت را افزایش می‌دهد، فقط باعث حفظ دستاوردهای مراحل طراحی محصول و طراحی فرآیند ساخت می‌شود.
این محقق معتقد است: در سازمان‌های كشورهایی مانند ایران كه مراحل طراحی سامانه (ترجمه نیازهای بازار به مشخصات فنی) و طراحی رواداری (انتخاب اختیاری حدود رواداری باریكتر به منظور بالابردن كیفیت محصولات براساس راهبرد شركت) در طراحی محصول و فرآیند ساخت (یعنی جابجایی كه می‌توان كیفیت را به طور چشمگیر و به صورت اقتصادی ایجاد و یا بهبود داد) اصلا نهادینه نیست و یا اینكه آن سازمان‌ها می‌خواهند بدون هیچگونه سرمایه‌گذاری اضافه‌ای در عوامل تولید، بهینه‌سازی صورت گیرد. بهترین روش بالا بردن كیفیت و كاهش هزینه واحد ساخت محصول، تحت شرایط موجود حاكم بر سازمان‌های ‌خود، به كارگیری روش‌های طرح استوار در مهندسی كیفیت است.
این روش‌ها از طریق بهره‌جویی از اثرهای غیر خطی موجود بین پارامترهای طراحی، عوامل اغتشاش در محیط ساخت، یا حتی محیط بكارگیری و متغیر‌های پاسخی (مشخصه‌های كیفی) كه سطح كیفیت محصول (یا فرآیند) بر اساس آن تعیین می‌شود، باعث عوامل زیر می‌شود:
- در اغلب موارد بكارگیری روش طرح استوار باعث بكارگیری دامنه گسترده‌ای از شرایط محیط ساخت می‌شود، بنابراین، نیاز به استفاده از تجهیزات پر‌هزینه نخواهد بود و در نتیجه هزینه واحد ساخت محصول كه یكی از مؤلفه‌های هزینه كل یك محصول است، كاهش یافته و محصول با قیمت پایین‌تر عرضه می‌شود.
- در اغلب موارد، بكارگیری روش طرح استوار باعث بكارگیری دامنه گسترده‌ای از شرایط محیط بكارگیری می‌شود، بنابراین، هزینه عملیاتی (بكارگیری) محصول كه مؤلفه دیگر هزینه كل یك محصول است كاهش می‌یابد، یعنی كیفیت محصول بهبود می‌یابد و در نتیجه به علت كاهش هزینه كل، محصول رقابتی‌تر می‌گردد.
- در اغلب موارد، بكارگیری روش طرح استوار به بكارگیری مواد و قطعات ارزان‌تری نیز منجر می‌گردد. همه این فواید شگرف و چشم‌گیر، بدون هیچ‌گونه سرمایه‌گذاری اضافه‌ای در عوامل تولید و بدون اینكه هیچ‌گونه قطعه‌ای تعویض شود و یا بخشی از فن‌آوری مواد اولیه تغییر كند حاصل می‌شود. اغلب شركت‌های تولیدی موفق و مطرح در كشورهای صنعتی، كار صحیح كاهش تغییر‌پذیری عملكرد سامانه‌ها را به منابع اغتشاش برای فن‌آوری مورد نظر، از طریق به كارگیری روش طرح استوار انجام می‌دهند كه نتیجه آن ساخت محصولاتی با كیفیت بالا و هزینه پایین است، ولی شركت‌هایی كه از روش طرح استوار بی‌اطلاع هستند برای كاهش تغییر‌پذیری عملكرد سامانه‌ها مجبورند به طور چشم‌گیری به طراحی رواداری و طراحی سامانه متكی باشند. اتكا به طراحی رواداری، محصولات را برای ساخت، گرانتر ارائه می‌كند و اتكا به طراحی سامانه مستلزم به ‌دست آوردن نوآوری و ابتكارات در فن‌آوری است كه برنامه‌ریزی آن بسیار مشكل بوده كه به ‌زمان توسعه طولانی‌تر منجر می‌شود.
به نظر پژوهشگر، در كشورهای در حال توسعه و از جمله ایران، یعنی در جاهایی كه تغییرپذیری در مواد و قطعات بسیار زیاد و مشكلات نقدینگی چشمگیر و طراحی سامانه قریب به اتفاق صنایع این كشورها نهادینه نیست، روش طرح استوار، به خصوص در مرحله طراحی فرآیند ساخت كه دستاورد حداقل آن تنظیم فرآیند است، باید مهمترین روش بهبود سامانه باشد. در واقع روش طرح استوار در این كشورها باید توفیق بیشتری را نسبت به كشورهای صنعتی به‌دست آورد، به دلیل اینكه بیشتر تولید‌كنندگان در كشورهای غیر صنعتی علی‌رغم داشتن سطح فنی بالا و بكارگیری فن‌آوری كشورهای صنعتی، محصولاتی با كیفیت پایین و هزینه‌ای بالا و در نتیجه غیر رقابتی برای یك محصول تعریف شده مشابه، تولید می‌كنند، این است كه مهندسان آنها روش طرح استوار را حتی برای بهینه كردن مقادیر پارامترهای فرآیند تولید هم بكار نمی‌گیرند روشی كه از طریق آن می‌توان بدون تحمل هر گونه هزینه‌ای با اغتشاشات موجود - كه ممكن است متفاوت با اغتشاشاتی باشد كه سازنده فن‌آوری با آن روبرو بوده است - به مبارزه برخاست.
آنها چشم بسته مشخصات پارامترهای ارائه شده در كاتالوگ‌ها و یا گفته همكاران قبلی خود را قبول می‌كنند. در حالی كه ممكن است عوامل اغتشاش محیط ساخت محصول، متفاوت از آنهایی باشد كه در تعیین مقادیر بهینه پارامترها در نظر گرفته شده است. اجرای طرح استوار در بهینه‌سازی سامانه‌ها كه به منظور برآورد مقادیر بهینه پارامترهای طراحی سامانه‌ها انجام می‌گیرد تا بهبود عملكرد و یا كاهش هزینه‌های واحد ساخت را در سامانه موجب شود به یكی از این دو روش صورت می‌پذیرد. نخست روش‌های برنامه‌ریزی خطی یا غیرخطی دقیق در صورت معلوم بودن یا شبیه‌سازی شكل تابعه‌ای بین متغیرهای عوامل قابل كنترل و عوامل اغتشاش، سپس روش‌های استاندارد برآورد در بهینه‌سازی مانند طرح آزمایش‌ها.
این روش‌ها، ریاضیات رسمی برنامه ریزی خطی و غیر خطی یا طرح آزمایش‌های آماری را برای اجرای طراحی پارامتری بكار می‌گیرد، ولی نگرش فكری بكارگیری این ریاضیات از خیلی جهات متفاوت است. در اینجا به جای منزوی كردن اغتشاشات در برآوردهای مورد نظر سعی می‌شود به طور نظام‌دار، اغتشاشاتی را كه قرار است سامانه نسبت به آنها در محیط ساخت و یا محیط بكارگیری غیر حساس باشد از طریق ماتریس عوامل اغتشاش نمونه‌گیری و در آزمایش گنجانده شود. به همین منظور روش طرح استوار به طور روشن به دو مسئله كه طراحان محصول و فرآیندهای ساخت با آن مواجه بوده‌اند، اشاره می‌كند. نخست چگونگی كاهش اقتصادی تغییر‌پذیری عملكرد یك سامانه در محیط ساخت و حتی در محیطی كه مشتری آن را بكار می‌گیرد. سپس چگونگی تضمین اینكه تصمیمات بهینه بدست آمده در آزمایش‌های آزمایشگاهی، در مرحله ساخت و یا محیط‌هایی كه مشتری سامانه را به كار می‌گیرند معتبر باشد.
پژوهشگر بر اساس نتایج تحقیق و انطباق آن با تولید محصول فنر سوپاپ پیكان ۱۶۰۰، كه تولید آن بالغ بر ۱۰۰ هزار قطعه در ماه بوده و در صد زیادی از آن بر اساس چهار مشخصه كیفی مهم نا‌منطبق بوده است، به عنوان مشكل‌زاترین محصول شركت در اولویت مطالعاتی قرار می‌دهد. وی معتقد است وضعیت قبل از اجرای پروژه كاهش تعداد اقلام نامنطبق فنر سوپاپ پیكان ۱۶۰۰ كه بر اساس جداسازی محصول بر مبنای مهمترین مشخصه‌های كیفی فنر سوپاپ، یعنی اول؛ نیرو در طول ۱F برابر با مشخصات فنی ۸۰/۱۶، دوم نیرو در طول ۲F با مشخصات فنی ۴۴، سوم انحراف طولی ۱e با مشخصات فنی حداكثر ۲۱‌/‌‌۱ میلی‌متر و چهارم انحراف طولی ۲e با مشخصات فنی حداكثر ۹/۰ میلی‌متر صورت می‌پذیرد. داده‌های آن نیز به این صورت است كه درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه كیفی نیرو در طول ۱F برابر ۶۳ درصد با میانگین ۱۰۹/۳۰۹ و انحراف معیار ۵۷۳/۲۴ درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه كیفی نیرو در طول ۲F برابر ۹۵ درصد با میانگین ۷۲۹‌/‌‌۹۲۱ و انحراف معیار ۷۹۸‌/‌۲۹ درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه كیفی انحراف طولی ۱e برابر ۲۳ درصد با میانگین ۰۹۴/‌۱ وانحراف معیار ۲۳۶/۰ و درصد تعداد اقلام نامنطبق محصول براساس مشخصه كیفی انحراف قطری ۲e برابر صفر درصد با میانگین ۵۳۲/۰ و انحراف معیار ۱۶۸/۰ به دست آمد.
حال براساس یافته‌های فوق پژوهشگر در خصوص این پیشرفت به ترتیب معتقد است، درصد پیشرفت كاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه كیفی انحراف طولی ۱e نسبت به وضعیت قبل از اجرای پروژه، به علت صفر بودن درصد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه،‌ مقدار بسیار زیادی غیر قابل محاسبه می‌شود. بدین منظور با احتساب فرضی درصد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه ۱/۰ به جای صفر درصد می‌باشد. درصد پیشرفت كاهش تعداد اقلام نامنطبق موبوط به مشخصه كیفی نیرو در طول ۲F نیز نسبت به وضعیت قبل از اجرای پروژه، پیشرفت قابل ملاحظه‌ای داشته است یعنی ۰۰/۱۰ درصد با میانگین ۶۶۰‌/‌۸۵۳ و انحراف معیار ۶۴۸‌/‌‌۲۱ همچنین درصد پیشرفت كاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه كیفی نیرو در ۲F نیز قابل ملاحظه است، یعنی ۶۶/۹۶ درصد با میانگین ۲/۳۲۳ و انحراف معیار ۸۴۷/‌۱۵ . اما درصد پیشرفت كاهش تعداد اقلام نامنطبق مربوط به مشخصه كیفی انحراف قطری ۲e همچنان صفر بوده است، با این حال انحراف معیار تا حدی كاهش یافته و میانگین نیز به صفر نزدیكتر شده است، یعنی ۰۰/۰ درصد با میانگین ۵۰۲/۰ و انحراف معیار ۱۱۸ / ۰ .
پژوهشگر بر اساس نتایج این پژوهش معتقد است ، حال با احتساب تولید ۱۰۰ هزار قطعه فنر سوپاپ پیكان ۱۶۰۰ در ماه متوسط تعداد اقلام نامنطبق مربوط به چهار مشخصه كیفی یاد شده در ماه برای قبل از اجرای پروژه ۵۲۰‌/‌‌۴۵ و تعداد اقلام نامنطبق بعد از اجرای پروژه ۱۶۵‌/‌‌۳۴ است. هزینه ۶۰ درصد اسقاطی بودن تعداد اقلام نامنطبق قبل از اجرای پروژه كه در آن هزینه عدم فروش هر قطعه معادل ۲۷۰۰ ریال می‌باشد، برابر ۷۳۳۰۵۰۰۰ ریال است. هزینه ۴۰ درصد باز كاری بودن تعداد اقلام نامنطبق قبل از اجرای پروژه كه در آن هزینه بازكاری هر قطعه معادل ۲۵۰ ریال می‌باشد برابر ۴۵۲۵۰۰۰ ریال است. بنابراین به دست آمدن متوسط هزینه هر قلم نامنطبق برابر ۱۷۲۰ ریال است و پس‌انداز ناشی از اعمال نتایج حاصل از این مطالعه برای فنر سوپاپ پیكان ۱۶۰۰ در هر سال بالغ بر ۵۶ میلیون و ۳۳۰ هزار ریال خواهد شد.

منبع : فرهنگ و پژوهش