طراحی مدیریت بهداشت و کیفیت خوراک بر پایه نظام تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی H A C C P

بهره گیری از برنامه های تضمین کننده کیفیت تولید در جهت ارائه خوراک مطمئن و بهداشتی به دلایل متعددی ضرروت دانسته شده است

● ضرروت اجرای HACCP:

بهره‌گیری از برنامه‌های تضمین‌کننده کیفیت تولید در جهت ارائه خوراک مطمئن و بهداشتی به دلایل متعددی ضرروت دانسته شده است که برخی از آنها عبارتند از:

۱) دلایل اقتصادی:

فروش بیشتر شرکت‌های تولید کننده به شناخت نیاز مشتریان و جلب نظر آنها، حفظ بازارهای پیشین و بازاریابی مبتنی بر عرضه محصولات بهتر برای تسخیر بازارهای جدید بستگی دارد که یکی از اصول اساسی آن تولید محصولات قابل اعتماد است.

۲) دلایل اجتماعی: ضوابط حقوقی و الزامات بهداشتی ابلاغ شده از سوی سازمان‌ها و وزارت‌خانه‌های گوناگون و افزایش روز‌افزون سطح توقعات مشتریان و حضور محصولات شرکت‌های خارجی و رقبای بیشتر داخلی در آینده نزدیک و احتمال عکس‌العمل‌های منفی شدید جوامع نسبت به ضعف‌ها و مشکلات کیفی محصولات (حتی در یک سری از تولیدات) نیاز به نظارت نظام‌مند HACCP بر کیفیت کالا را نشان می‌دهد.

۳) دلایل علمی فرهنگی: از سوی مراکز متعدد معتبر دولتی و دانشگاهی خارجی و داخلی مورد تأیید قرار گرفته است و بهره‌گیری از این روش توسط سمینارها و همایش‌های گوناگون علمی پژوهشی توصیه شده است.

۴) دلایل سیاسی:

صادرات محصولات با کیفیت پایین به کشورهای دیگر ممکن است به تنش‌های سیاسی منطقه‌ای یا بین‌المللی احتمالی برای آسیب رساندن به اقتصاد یا سلامت و بهداشت عمومی واردکنندگان منجر گردد و اثرات نامطلوب بر انعقاد قراردادهای تجاری در آینده بگذارد.

● تعریف فرآیند نظام تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی:

یک معیار و استاندارد تضمین کیفیت، سیستمی منظم و مدیریتی فراگیر است که در صورت اجرا می‌تواند استمرار در تولید را در حدود کیفیت مورد نیاز، فراهم نماید و نظام HACCP در جهت شناسایی نقاطی که احتمال ورود عوامل خطرساز بیماری‌زا در زنجیره تولید وجود دارد و نقاطی که می‌توان عوامل بیماری‌زا را از زنجیره حذف کرد، تعریف و به کار برده می‌شود که این برنامه‌ها در تمامی مراحل تولید به صورت مداوم مورد ممیزی قرار می‌گیرند. در این نظام تمام فعالیت‌هایی که منجر به دستیابی به کیفیت و در نتیجه رضایت بیشتر می‌شوند تحت کنترل می‌باشند. این روشی تعریف شده برای مدیریت تمام عوامل سازمانی است که بر بهداشت و سلامتی محصول تولیدی و مطمئن بودن آن از نظر مصرف عمومی تأثیر‌گذار باشند.

● فواید نظام HACCP:

پیروی از استراژی موثر مدیریت کیفیت تولید مزایای خاصی دارد که بعضی از آنها عبارتند از:

۱) مزایای تجاری:

مزایای مالی قابل پیش‌بینی به علت برنامه‌ریزی‌های بهتر فرآیند‌ها برای بازار عرضه، تعداد کمتر اقلام یا مواد رَدّی، تعمیرات و نگهداری کمتر، استفاده بهینه از منابع، صرفه‌جویی در هزینه‌های اصلاح، بسته‌بندی و یا حذف موارد غیرقابل قبول بازار، فروش بیشتر و ارتباطات بهتر ایجاد خواهد شد.

۲) مزایای حقوقی:

شکایت کمتر مشتریان و در عوض آن شناخته شدن محصولات تولیدی به عنوان تولیدات تراز اول گوشه‌ دیگری از نتایج استفاده از سیستم مدون مدیریت تضمین کیفیت خواهد بود.

● اصول و دستورالعمل‌های HACCP:

اساس برنامه‌ تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی برای تولید غذای سالم شامل ۷ اصل است.

۱) تجزیه و تحلیل خطرات (Identification of hazards, Hazard Analysis)

۲) شناسایی نقاط کنترل بحران (Identification of Critical Control Points)

۳) تعیین حدود بحران (Selection of Control options and setting of Critical Limits)

۴) نظارت (Selection of monitoring options)

۵) اصلاح نقاط ضعف (Correction)

۶) ثبت مراحل کار (Recording)

۷) اثبات صحت عملکرد (Verification)

● تجزیه و تحلیل خطرات:

شناسایی خطراتی که احتمال دارد در هر مرحله از زنجیره تولید محصول نهایی را تحت تأثیر قرار دهد، اهمیت بسیار زیادی داشته و در درجه اول اولویت‌های اجرایی این برنامه جای گرفته است. این خطرات را در سه بخش کلی می‌توان تقسیم نمود که در اینجا به طور خلاصه به آنها اشاره می‌شود:

۱) خطرات زیستی: این خطرات شامل تمامی موجودات زنده ریزبینی و ناقلین و مخازن زنده و همچنین سموم و سایر ترکیبات تولید شده به وسیله آنها است که ممکن است سبب آلوده شدن خوراک (Food intoxication) و یا کاهش کیفیت مواد غذایی تولید شده گردند.

۲) خطرات شیمیایی:

خطرات شیمیایی به انواع بسیار گوناگونی از ترکیبات مانند رنگ‌ها و افزودنی‌های خوراکی و نگهدارنده‌های رشد قارچ‌ها یا تک یاخته‌‌ای‌ها، پادزیست‌ها، فلزات سنگین، شوینده‌ها و ضدعفونی‌کننده‌ها، محصولات پتروشیمی و هر گونه ماده شیمیایی خطرناک دیگری که خارج از معیارهای بیان شده رسمی در داخل مواد اولیه و یا فرآوری شده وجود داشته باشند، اشاره می‌کند.

۳) خطرات فیزیکی:

خطرات فیزیکی عمده به دو گروه وجود اشیاء خارجی در غذا و باقیمانده اثر تشعشعات هسته‌ای خطرناک، (به ویژه در کشورهای توسعه یافته‌ای مانند سوئیس و بلژیک که تمامی نیازهای برق خود را از انرژی هسته‌ای دریافت می‌کنند و تعداد نیروگاه‌های اتمی آنها بسیار زیاد است) تقسیم می‌شود. افزایش بیش از حد رطوبت ماده تولید شده نیز در این روش دسته خطرات طبقه‌بندی می‌شود.

● شناسایی نقاط کنترل بحران:

نقاط کنترل بحران برای از بین بردن خطرات احتمالی ورود پاتوژن‌ها معرفی می‌شوند. این نقاط شامل تمامی عواملی است که با مواد اولیه و فرآوری شده و در نهایت خوراک آماده شده نهایی برای مصرف دام و طیور در تماس قرار می‌گیرند و به طور کلی به سه بخش عمده تقسیم‌بندی می‌شوند که شامل فضاها و موجودات زنده و ترکیبات شیمیایی هستند که با مواد غذایی تولیدی برخورد داشته باشند.

اصلی‌ترین نقاط بحرانی که در همه مکان‌های مرتبط با مواد خوراکی مصرفی می‌بایست کنترل شوند عبارتند از:

۱) دامنیت فضاهای داخلی (Internalsite security)

۲) بهداشت کارکنان (Personal Hygiene)

۳) دستگاه‌های آبرسانی (WaterSystem)

۴) سطوح (Aerial)

۵) زباله‌ها (Litter)

۶) خط تولید (Producting line)

۷) موجودات موذیand (Rodents insects)

۸) حمل و نقل (Transport)

۹) دستگاه‌‌های بسته‌بندی (Packaging system)

۱۰) مکان‌های ذخیره و انبارداری (Storage system)

۱۱) لایه‌های زیستی (Biofilms)

۱۲) مواد خام اولیه (Primary materials)

۱۳) غذای فرآوری شده

● تعیین حدود بحران:

تعیین حدود بحران به این معنی است که می‌بایستی برای هر عامل بیماری‌زا کمترین میزانی که احتمال ایجاد بحران را می‌نماید تعیین شود. برای شناسایی و تعیین این حدود دو راه کلی را می‌توان پیشنهاد کرد که اولی انجام آزمایشات ظاهری و کمی (Orgnoleptic) و دومی آزمایشات میکروبی و کیفی است.

● آزمایشات ظاهری موارد زیر را موردنظر قرار می‌دهد:

۱) بو

۲) رنگ

۳) طعم

۴) قوام

۵) شکل و اندازه

۶) وزن

۷) رطوبت

۸) دما

در حدود بحرانی تعریف شده در آزمایش‌های میکروبی عمدتاً عوامل بیماری‌زا زنده قابل شمارش پس از انجام مراحل اجرایی لازم برای کاستن از تعداد آنها، بررسی می‌شوند و معمولاً تحت عنوان شمارش کل زنده (Total Viable Counts) از آن یاد می‌شود و معرف میزان کل تعداد میکروارگانیسم‌های زنده کشت داده شده می‌باشد.

این بررسی‌ها در فضاهای اولیه، ثانویه و آب لازم‌الاجرا خواهد بود. منظور از فضاهای اولیه، فضاهایی هستند که بیشتر در تماس با عوامل آلی هستند (مثل دستگاه‌های فرآوری غذا) ولی فضاهای ثانویه، فضاهایی هستند که در تماس کمتری هستند (مثل دیوارها، سطوح کف و سقف)

● نظارت:

نظارت و کنترل سطح بهداشتی برای حصول اطمینان از رعایت حدود بحران‌ها می‌بایست به دقت و به طور مداوم انجام گیرد. این نظارت، ارزیابی سیستماتیک و مستقل برای تعیین مطابقت فعالیت‌های کیفیت و نتایج مربوطه با برنامه و این که این برنامه‌ به طور موثر اجرا شده و برای دستیابی به اهداف مناسب است، می‌باشد.

این ممیزی کیفیت در مورد سیستم کیفیت یا اجزا آن و همچنین برای فرآیندها، محصولات یا خدمات کاربرد دارد.

مهمترین بخش‌های درون کارخانه که به نظارت دایمی محتاجند عبارتند از: ناوگان حمل و نقل، سطوح و آب و مواد خام اولیه .

▪ مراحل نظارت و ممیزی به قرار زیر می‌باشند:

۱) برنامه‌ریزی

۲) آماده‌سازی

۳) اجرای ممیزی

۴) تحلیل نتایج

۵) گزارش یافته‌ها

۶) پیگیری اقدامات

● اصلاح نقاط ضعف:

درخواست اقدام اصلاحی (Corrective Action Request) در صورتی که بعد از آزمایشات بار میکروبی با حدود بحران مشخص شده تطابق نداشته باشد، برای تشریح عدم مطابقت و اقدامات بعدی اصلاح عدم مطابقت و توسط ممیزی (ناظر) انجام می‌شود و جهت پیگیری مواردی است که قابل قبول نیستند. عدم مطابقت مربوط به هر درخواست اقدام اصلاحی در یکی از دو سطح اهمیت «عمده» (Major) یا «جزئی» (Minor) طبقه‌بندی می‌شود.

▪ عدم مطابقت عمده به دلایل زیر ممکن است بروز نماید:

ـ عدم اجرای کامل یک روند اجرایی یا هر یک از مستندات سیستم مدون ارائه شده (مانند عدم رعایت بهداشت افراد یا قطع فرآیند پلت‌سازی به علت خرابی موقت خط تولید و ارائه محصول فرآوری نشده به بازار)

ـ عدم وجود یا عدم کارآیی کامل یک روش اجرایی موردنیاز برای رسیدن به اهداف HACCP (مانند ضدعفونی‌سازی منظم و دقیق تجهیزات)

ـ وجود تعدادی اشکالات جزئی که مجموعاً موجب عدم کارایی کلیت بخشی از سیستم می‌شود. (مانند اختلال در کارکردتجهیزات خط تولید)

▪ برای فرآیند اصلاح عمدتاً موارد زیر باید انجام شود:

ـ عدم مطابقت دقیقاً بررسی شود.

ـ اشکالات ریشه‌یابی شوند.

ـ برنامه‌ای برای اقدام اصلاحی تهیه گردد که شامل تمام جزئیات عملکردهای پیشنهادی باشد.

ـ زمان‌بندی اقدام اصلاحی، مشخص شود.

ـ تغییرات لازم به اجرا درآید.

ـ تاثیر تغییرات، ارزیابی شود.

ـ مطابقت با حدود ارائه شده، دوباره بررسی و گزارش شود.

▪ ثبت:

گزارش مکتوب و ثبت شده تمامی فرآیندهای انجام گرفته برای بررسی‌های پیگیر و اطمینان از تداوم و صحت انجام برنامه‌های HACCP بسیار مهم و ضروری است.

برای ثبت یک روش اجرایی، موارد زیر باید مدنظر قرار گیرد:

۱) عنوان دستور یا روش اجرایی (مثلاً ضدعفونی‌سازی)

۲) وضعیت صدور دستور اجرا (مثلاً احتمال آلودگی اولیه خوراک طیور به سالمونلا انتریتیدیس)

۳) تاریخ صدور (روز، ماه، سال – ساعت ابلاغ و اجرا)

۴) مرجع صدور (می‌بایست با همکاری مسئول بهداشتی انجام گیرد)

۵) مرجع تصویب (کارشناسی تغذیه، دکتر دامپزشک)

۶) شرح اهداف (مثلاً پاک سازی خوراک از تعداد قابل ملاحظه‌ای از باکتری‌ها)

۷) کاربرد دستورالعمل‌های اجرایی (نتیجه قابل پیش‌بینی هر یک از دستورالعمل‌ها)

۸) مسئولیت‌ها (اعضای تیم و سرگروه)

۹) بودجه و وسایل موردنیاز (هزینه‌های لازم و تجهیزاتی مانند دستگاه‌های گرماساز یا پرتوزا و یا مواد ضدعفونی‌سازی)

۱۰) مؤاخذ (مأخذ فرضیات علمی و منبع تهیه خرج‌ها و وسایل)

۱۱) شرح روش‌ها و راهکارها (مثلاً ذکر چگونگی دود دادن و یا پرتودهی و یا حرارت دادن خوراک)

۱۲) نتایج (مقدار باکتری باقیمانده پس از انجام عملیات شناسایی شود.)

● اثبات صحت عملکرد:

برای اثبات صحت نظام HACCP، آزمایشات باکتری‌شناسی، قارچ‌شناسی و انگل‌شناسی، تنظیم و کالیبره کردن دستگاه‌ها، کنترل تجهیزات بازرسی و اندازه‌گیری‌ها و ارائه خدمات و بهره‌گیری از فنون آماری انجام می‌گیرد.

دکتر زهره مشاک- دکتر آرش زینلی – دکتر نستوه ابراهیم‌نژاد

مراجع:

۱- شیمی۱. و یوسفی/۰ (۱۳۷۵): میکروبیولوژی عمومی، تهران: موسسه تحقیقات واکسن و سرم‌سازی رازی

۲- خلاصه مقالات همایش یک روزه برنامه‌های امنیت زیستی منجر به اخذ گواهی HACCP، (۱۳۷۹)، شرکت دارویی و بهداشتی آسینه، تهران: مرکز همایش‌های رازی

۳- روز‌به م.م. (۱۳۷۵) مبانی تضمین کیفیت: کاربرد استانداردهای ایزو، تهران: اس‌جی‌اس ایران

۴- Girling B. A., (۲۰۰۵): The effects of poor biosecurityin Food processing, http:// WWW. Artecint. Com

۵- Black well M. (۲۰۰۵): Introduction to HACCP,http: //WWW. Antecint. com

۶- Dansmore D.O (۲۰۰۴) Safty measures for ase n outbreakes of Commaniccble disease, world Health Organisation publication

۷- Collins H. C. (۲۰۰۴) Laboratory biosatty manual, world Health Organisation publications

۸- Lister S.A. (۲۰۰۰) Poulty disease, chapter: ۳, page: ۴۲-۵۴

۹- Malder A.W. (۲۰۰۱) Hygiene management for production of safe food, World poaltry – Elsevier, vol ۱۷, No ۷, Page:۲۰-۲۲