نقش و اهمیت استانداردها در صنایع غذایی

مصرف کنندگان به طور روز افزون برای مسایلی همچون کیفیت, بهداشت و ایمنی مواد غذایی که می خورند یا می آشامند, اهمیت بیشتری قایل می شوند

مصرف کنندگان به طور روز افزون برای مسایلی همچون کیفیت، بهداشت و ایمنی مواد غذایی که می خورند یا می آشامند، اهمیت بیشتری قایل می شوند.

تضمین کیفیت و سلامت به عنوان مساله ای کلیدی برای رقابت در صحنه صنایع غذایی و بقای شرکتهایی همچون تولید کنندگان مواد غذایی و شرکتهای تجاری حایز اهمیت می باشد. بنابراین مدیریت ریسک برای تمامی کسانی که در زنجیره تولید مواد غذایی دخیل هستند، از کشاورزان، صیادان و باغداران گرفته تا تهیه کنندگان مواد غذایی، فروشندگان، توزیع کنندگان و شرکتهای حمل و نقل و ذخیره ‌مواد غذایی به عنوان نیازی اساسی به حساب می آیند.

استاندارد و استانداردسازی در کشور ما مقوله ای است که عمر چندانی از آن نمی گذرد و به تازگی لزوم استفاده از آن بر اقشار مختلف جامعه روشن شده است

دراین مقاله سعی شده است علاوه برآشنایی باتاریخچه استانداردبه معرفی تعدادی ازاستانداردهای تخصصی درصنایع غذائی پرداخته ومزایای استانداردسازی دراین صنایع عنوان شود.

● آشنایی با استانداردهای ISO

استاندارد چیست؟ استاندارد نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم ، فنون وتجارب بشری در رشته ای از فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد، مقررات و نظامنامه و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت رویه، توسعه تفاهم، تسهیل ارتباطات، صرفه جویی در اقتصاد، حفظ سلامت و گسترش مبادلات بازرگانی داخلی و خارجی به کار می رود. به طور کلی استاندارد به معنای قانون، قاعده، اصل و ضابطه می باشد. حرکت در جهت ارتقاء امور فنی، صنعتی و اقتصادی در جوامع بشری نیازمند استاندارد است. تدوین و تنظیم استانداردها در سراسر جهان توسط موسسات و مراکزی تحت عنوان “موسسات و مجامع استاندارد” و امور مربوط به استانداردکردن توسط گروهی از افراد ذینفع و علاقه مند و با در نظر گرفتن موارد عمومی و یا فنی مورد نظر به صورت تدوین یک یا چند استاندارد صورت می پذیرد. البته ممکن است تدوین استاندارد ها در سطح ملی توسط موسسات دولتی و یا با همکاری بخشهای خصوصی صورت پذیرد.

▪ تعریف استاندارد: واژه استاندارد، هشت قرن پیش از زبان فرانسه با عنوان اتاندارد (Etandard) وارد زبان انگلیسی شد و از نظر ریشه لغت، به فعل اکستند (Extend) لاتینی به معنی گستره کردن و برافراشتن باز می گردد. اما واژه استاندارد در زبان انگلیسی، از نظر علمی و فنی دارای دو معنی کاملا متفاوت می باشد.

الف) مقیاس اندازه گیری که در فرانسه امروزی آن را اتالون Etalon)) می نامند.

ب) به معنای کتابچه حاوی مقررات و اصول برای تنظیم امور فنی، علمی و تجاری که در فرانسه به آن نرم (la norm) گفته و در آلمان به معنای (Norm) و در ریشه لاتین آن (Normn) یعنی گونیا به کار می رود.

نکته ۱: در ایران واژه استاندارد به معنی تثبیت شده، توسط مرحوم غلامحسین مصاحب پیشنهاد شد که این کلمه هرگز رواج نیافت.

تعاریف دیگر استاندارد: استاندارد بیان شرایطی است که باید برای دستیابی به یک هدف معین رعایت شود و قابل استفاده مکرر است. همچنین به معنای هر نوع نظم ثابتی که در مجاری امور پدیده ها جاری می باشد و نیز استاندارد به معنای هر معیار و مقیاسی است که با آن بتوان کیفیت و کمیت اموری را مورد سنجش قرار داد.

● انواع استانداردهای عمومی و اساسی

به طور کلی استانداردها به چهار دسته به شرح زیر تقسیم می شوند:

- استاندارد کارخانه ای Factory Standard))

- استاندارد ملی (National Standard)

- استاندارد منطقه ای (Local Standard)

- استاندارد بین المللی (International Standard)

۱) استاندارد کارخانه ای : استاندارد کارخانه ای حاصل و شامل اتفاق نظرات بخشهای مختلف یک کارخانه تولیدی در زمینه طراحی، تولید، کنترل و سایر عملکردها می باشد. تدوین و اجرای استاندارد کارخانه ای توسسط موسسات و کارخانجات صنعتی به عنوان یک موضوع مهم و اصلی مورد توجه قرار گرفته است.

علاوه بر مزایای فراوان تدوین این اسناد، اجرای سیستم به روز رسانی و بازنگری استانداردهای کارخانه ای همگام با توسعه و پیشرفتهای فنی عملأ زمینه همراه بودن هر سند را با آخرین فن آوریهای موجود فراهم می سازد. از جمله استانداردهای کارخانه ای، می توان استانداردهای STD شرکت ولوو، استاندارد SIA شرکت ساکایی ژاپن، استاندارد مهندسی EDS شرکت دوو، استانداردهای کارخانه ای کمپانی بنز و دهها نمونه دیگر را نام برد که بسیاری از آنها مورد تایید موسسات استاندارد کشورهای متبوع قرار گرفته و به عنوان مبنا و بخشی از استانداردهای ملی هر کشور مطرح شده اند. استانداردهای کارخانه ای خود به دو دسته یعنی استانداردهای فنی و تکنیکی و استانداردهای اجرایی و مدیریتی تقسیم می شوند.

۲) استانداردهای ملی: این استاندارد پس از بررسی و مشورت، توسط متخصصان و کارشناسان فنی صنایع و بازرگانی به منظور حفظ منافع ملی (منافع تولید کننده و مصرف کننده) در هر کشوری تدوین می شود که البته وظیفه اصلی تدوین استانداردهای ملی در هر کشور به عهده سازمانها و موسسات استاندارد کشور می باشد، بدیهی است ممکن است این گونه سازمانها دولتی،‌ نیمه دولتی و یا خصوصی باشند. از جمله استانداردهای ملی می توان به استاندارد ملی ایران با علامت اختصاری ISIRI، استاندارد ملی آلمان (DIN)، استاندارد ملی ژاپن ( JIS)، استاندارد ملی آمریکا ( ANSI)، استاندارد ملی انگلستان (BSI)، استاندارد ملی روسیه سابق (GOST)، استاندارد ملی فرانسه (AFNOR) و … اشاره نمود.

نکته ۲: در کشور ما موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران متولی تهیه و تدوین استانداردهای ملی می باشد که عمدتأ از استانداردهای ملی کشورهای ژاپن، آلمان و انگلیس و استاندارد بین المللی ISO کمک گرفته می شود.

۳) استاندارد منطقه ای: این استاندارد توسط گروهی از افراد ذینفع در دو یا چند کشور همجوار که در صنایـع مشترکند و یا دارای داد

و ستد بازرگانی هستند، تدوین می گردد. اجرای این استاندارد باعث تسهیل در ارتباطات فنی و بازرگانی با یکدیگر و حتی با سایر کشورها می شود.

از جمله این استانداردها می توان به استاندارد EN (Europaisches Komitee fur Norming) که با همکاری ۱۵ کشور اروپایی متحد تدوین شده است و یا استاندارد COPANT که ویژه کشورهای پان امریکن (سازمان کشورهای آمریکایی) می باشد، اشاره کرد.

۴) استاندارد بین المللی : این استاندارد حاصل توافق نظرات کارشناسان ذیربط ممالک عضو سازمان بین المللی استاندارد است، که البته در ابتدا ممکن است تصور شود که اهداف استانداردهای ملی و منطقه ای با استانداردهای بین المللی مشترک باشد. برای تعیین این موضوع باید اشاره کرد که هدف نهایی این استانداردها چنین بیان می شود “توانایی عملکرد در تمام سطوح “و هدف از استاندارد کردن در سه سطح قبلی نیز مشابه تعریف ارتقاء فعالیت در مورد انواع استانداردهای جهانی و یا تعمیم استانداردهای بین المللی در زمینه های علمی، فن آوری و اقتصادی می باشد. از جمله استانداردهای بین المللی می توان به استانداردهای (ISO) و استاندارد (IEC) اشاره نمود.

نکته ۳: استاندارد کارخانه ای در محدوده سطح کارخانه، استاندارد ملی در محدوده سطح کشور، استاندارد منطقه ای در محدوده چند کشور و استاندارد بین المللی در کل کشورهای جهان کاربرد دارد.

● مراحل تهیه و اجرای استاندارد

تهیه و اجرای هر استاندارد شامل سه مرحله به شرح زیر می باشد.

۱) تهیه، تنظیم و تدوین استاندارد

۲) چاپ و نشر استاندارد

۳) اجرای مفاد سند استاندارد

● اصول و فواید استاندارد کردن :

استاندارد کردن و به کارگیری استانداردها هم برای تولید کننده و هم برای مصرف کننده فوایدی به شرح زیر دربردارد:

▪ فواید برای تولید کننده

تعیین خواص و مشخصات مورد نظر، تعیین و تشریح روشهای تولید، مونتاژ،‌ آزمون، نمونه برداری، نحوه بسته بندی و حمل ونقل،‌ روشهای حفاظتی ، تعیین عبارات، اصطلاحات و علائم لازم جهت تفهیم طرفین، طبقه بندی مفاهیم و اصطلاحات،‌کاهش تنوع، افزایش سطح تولید، صرفه جویی در مواد اولیه وانرژی، کاهش ضایعات، بهبود کیفیت محصولات، تسهیل در انبارداری، بسط و گسترش بازرگانی داخلی و خارجی.

▪ فواید برای مصرف کننده

تامین کالای مرغوب ، اطمینان از ایمنی کالا و محصول، سهولت در سفارش، پرداخت هزینه کمتر، دسترسی آسان به کالای مورد نظر.

مشخصات یک استاندارد هر استاندارد تدوین شده باید در برگیرنده موارد زیر باشد:

عنوان کامل، شماره، تاریخ تدوین وتجدید نظر، مرحله تجدید نظر، دامنه، منابع، مفاهیم و اصطلاحات، جنس و مواد، نحوه تولید، کیفیت سطحی، درجه و گرید، آزمونها، تعداد آزمونها، روشهای آزمون، مشخصات ابعادی و تلرانسها، خواص فیزیکی، مکانیکی، عملیات تکمیلی و نهایی، روشهای حفاظتی،‌ روشهای بسته بندی، روشهای حمل و نقل و نگهداری، مسئولیتهای تولید کننده و خریدار، چگونگی حل اختلافات و…

● استانداردسازی در ایران از چه وضعیتی برخوردار است؟

مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران در سال ۱۳۳۹ به صورت رسمی تشکیل و از همان سال نیز به عضویت سازمان بین المللی استاندارد(ISO) پذیرفته شده است. سازمان بین المللی استاندارد (ISO) دارای ۱۶۵۰۰ استاندارد مصوب بین المللی است. استانداردهای ملی ایران نیز بیش از ۹۵۰۰ مورد می باشد که بر اساس عنوان کمیته های ملی، بیشترین سهم در بخش صنایع غذائی و کشاورزی (۲۰%) و در بخش صنایع شیمیائی(۱۵%) ، صنایع مکانیک و مواد(۱۴%) و کمترین آنها در بخش سیستم های مدیریت کیفیت (۱%) می باشد. در بین کشورهای عضو گروهD۸ ایران بعد از ترکیه دارای بیشترین تعداد استاندارد ملی می باشد با این توضیح که مؤسسه استاندارد ترکیه کلیه استانداردهای بین المللی موجود را پذیرفته است. در بین کشورهای عضوECO نیز بعد از ترکیه، ایران دارای بیشترین تعداد استاندارد ملی می باشد.

● استانداردهای تخصصی در صنایع غذائی

HACCP و ISIRI ۴۵۵۷

مجموعه الزامات مربوط به سیستم مدیریت بهداشت مواد غذایی است که به معنی تجزیه و تحلیل خطر و نقاط کنترل بحرانی می‌باشد که برای اولین بار در سال ۱۹۷۱ در کنفرانس ملی حفاظت مواد غذایی مطرح شد. سپس در سال ۱۹۷۳ سازمان فضا نوردی آمریکا (ناسا) با همکاری شرکت پیلسبوری این سیستم را برای اطمینان از سلامت مواد غذایی فضا نوردی اجرا کردند.

در سال ۱۳۷۷ موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران آیین کار استفاده از آنرا تحت عنوان استاندارد ملی ۴۵۵۷ منتشر کرد. حروف کلمات این سیستم با هدف ایمن‌سازی فرآیندهای تولید مواد غذایی و پیشگیری از بروز حوادث ناشی از مشکلات بهداشتی مواد غذایی در سازمانها مستقر می‌شود.

از مزایای HACCP میتوان بهمواردزیراشاره نمود:

- قابلیت اجرا در کل زنجیره مواد غذائی

- تأکید و توجه خاص به سلامت محصول

-ایجاد فرصت تجاری بین کشورها

-ایجاد روش مناسب ثبت و بایگانی برای کنترل فرایند

-افزایش اعتماد به سلامت محصول

- صرفه جوئی در کار، سرمایه و جلوگیری از برگشت محصول

- ایجاد مزیت رقابتی نسبت به رقبا

- تخصصی بودن در صنایع غذایی و داروئی

● سسیستم های (HACCP )در صنایع غذایی

HACCP مخفف hazard analysis and critica lcontrol point است, اندیشه برقراری این سیستم برای کاهش ریسک سلا مت مصرف کنند گان مواد غذایی از اقدامات شرکت pilsbury مشاور وهمکار سازمان ملی سفینه های فضا یی و فضا نوردی امریکا (نا سا) (NASA ) ریشه گرفته است . اصول ابتدا یی این کار توسط ( Hoaward E .Bauman ) از شرکت پیلسبو ری با همکاری ناسا و ازمایشگا ههای ارتش و نیروی هوایی امریکا از یافته های یک پروژه پژوهشی مشترک حاصل گردیده ۶۱۴۴۴; به این ترتیب که در سال ۱۹۵۹ از شرکت پیلسبو ری خواسته شد تا فرمولا سیون وتولید ازمایشی یک غذای بهداشتی ۶۱۴۴۴; سالم وقابل استفاده در شرایط بی وزنی در فضا انجام دهد ۶۱۴۴۴; شرکت پیلسبو ری برای حل این مشکل اغاز به کار کرد و در اولین مرحله با این سوال مواجه شد که ایا مواد غذایی و به و۶۴۵۱۰;ژه مواد غذایی که دارای ذرات ریز وپودری شکل هستند در شرایط بی وزنی چه حالتی پیدا میکنند ‘ جواب سوال کم وبیش روشن بود و به همین جهت محققین شرکت پیشنهاد کردند که غذاهای ویژه سفر های فضا یی در اندازه های لقمه ای تهیه شده وبا یک لایه پوشش های خوارکی قابل انعطاف پوشانده شود تا از پخش شدن ذرات انها در فضا جاو گیری شود و سفینه فضا یی با ذرات معلق مواد غذا یی الوده نشود و ضمنا سلامت مصرف ان صد در صد تضمین شود ‘ مشکل ترین مسله در این مورد تضمین صد در صدی عدم الودگی این غذا با باکتری ها ‘ ویرو سها وسایر عوامل بیماریزا ی بیو لو ژیکی و شیمیا یی و فیزیکی بود .

حین اجرای پروژبزودی روشن شد که روشهای کنترل کیفی موجود ان زمان قادر به چنین تضمینی نبود ‘ ضمن این که ازمون های لازم برای تضمین سلامت نسبی محصول هم بسیار زیاد و پر هزینه بود و این مسله موجب شد که مجریان پروژه به فکر استفاده از تکنیک های جدید برای تضمین سلا مت فضا نوردان باشند .

با مراجه به تکنیک های ناسا برای کاهش ریسک در اجزا ء و قطعا ت سفینه های فضایی معلوم شد برای ازمون دستگا ها وقطعا ت سفینه فضا یی از روشهای اشعه ایکس و اولترا سونیک استفاده می شود ‘ که این روشها در مورد مواد غذایی قابل استفاده نبودند ‘ بنابراین لازم بود از تدابیر دیگری استفاده شود . در جستجوی راههای جدید برای حل این مشکل محققین پروژه به این نتیجه رسیدند که تنها راه استفاده از روش های پیشگیرانه از الودگی والودگی مجد داست . ولازمه این کار کنترل دقیق مواد اولیه ‘فرایند ها ‘ محیط ‘شرایط اقلیمی‘ نیروی انسانی ‘ انبارها و چگونگی توزیع ومصرف است و چنا نچه این کار به نحو مطلوب انجام گیرد نیاز به کنترل فراورده نها یی نیست و به این ترتیب سیستم HACCPپایه گذاری شد ‘ که در اصل نوعی سیستم داوطلبانه برای پیش گیری از الودگی مواد غذایی طی مراحل مختلف تولید است . این سیستم در هر واحد تولیدی مواد غذایی یا نقاطی از ان قابل پیاده کردن است و موجب می شود که عوامل مختلف الودگی مانند عوامل بیولوژیکی ‘شیمیای‘ و فیزیکی نتواند سلامت مصرف کننده را به خطر بیاندازد .

HACCP در واقع نوعی روش سیستماتیک بررسی مواد اولیه, فرآیند , فرآورده نهایی , شرایط جابه جایی ونگهداری , بسته بندی وتوزیع مواد غذایی است و این امکان را می دهد که نقاط حساس و خطر آفرین خط تولید شناسایی شد هو با دقت بیشتری تحت نظارت قرار گیرند. نقاطی از زنجیره تولید که در آنها امکان مخاطره سلامت مصرف کننده وجود دارد را نقاط بحرانی یا به عبارت بهتر نقاط کنترل بحران (CCP)Crilical Control Point نامند, این نقاط را از آن جهت یا به عبارت بختر نقاط کنترل بحران گویند که الزاما در آنجا باید بحران ها کنترل شوند, تا اینکه شناسایی و فقط معرفی شوند, نقاط بحرانی نقاطی از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل انها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط از زنجیره تولید هستند که عدم کنترل آنها می تواند منجر به عدم ایمنی مصرف ماده غذایی شود. این نقاط اعم از این که در مرحله تامین مواد اولیه, آماده سازی آنها, فرمولاسیون , فرآوری , بسته بندی , نگهداری و مصرف باشند, میزان خطر آفرین آنها باید از روی نموداری (پیوست شماره ٦ ) که به نام درخت تصمیم گیری معروف است معین شود.

بدیهی است تعیین نقاط HACCP در خط تولید کار مشکلی نیست, مشکل اصلی چگونگی پیش گیری از مخاطره سلامت مصرف کننده در این نقاط است. در اجرای HACCP لازم است بطور کلی هریک از عوامل تولید مانند, مواد اولیه, نیروی انسانی, ماشین آلات, ساختمان, روشهای انجام کار تولید, روشهای نظارت , کنترل و بازرسی و روشهای مدیریت به اجزاء مربوط به آنها تقسیم شود, و هر یک جداگانه مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرند. و موارد موثر در ایمنی آنها جداگانه بررسی شودو پس از این مرحله این اجزا, کنار هم قرار گیرند, که در ادامه بحث بطور خلاصه درباره آنها بحث خواهد شد.

به هر حال نتیجه بررسی های شرکت پیلسبوری در سال۱۹٧۱در کنگره ملی نگهداری مواد غذایی آمریکا ارایه شد, بدنبال این اقدام Food and Drug Administration FDA آمریکا, یک برنامه آموزشی ضمن خدمت برای پرسنل خود ترتیب داد که در آن محققین پروژه HACCP , شرکت کنندگان را برای کنترل مواد غذایی آموزش دادند.

اولین گزارش های علمی درباره HACCP در سال ۱۹۷۳توسط شرکت پیلسبوری انتشار یافت و از سال ۱۹۸۰ سیستم HACCP توسط سازمان بهداشت جهانی ICMSF,WHO پذیرفته شد. از سال ۱۹۸۵اکادمی ملی علوم آمریکا(۱) این سیستم را پذیرفت و کاربرد آنها را به صنایع غذایی توصیه نمود. در سال ۱۹۸۸کتاب HACCP توسط چاپ و منتشر شد.

وبالا خره در سال ۱۹۹۱, HACCP وارد استاندارد های کد کس CAC گردید .

عوامل موثر در مخاطره سلامت مصرف کننده در بررسی موارد ریسک سلامت مصرف کننده به عوامل زیر برمی خوریم :

- عوامل بیولوژیکی

- عوامل شیمیایی

- عوامل فیزیکی

● ضرورت به کار گیری سیستم HACCP

برای به صفر نزدیک کردن خطرا ت ناشی از عوا مل عوامل بیولوژیکی ٫عوامل شیمیایی ٫عوامل فیزیکی گفته شده است ٫ سیستم HACCP پیشنهاد شده است ٫ اجزا تشکیل دهنده این سیستم شامل و۶۵۲۶۸;ژگی ها و شرایط گزینش مواد اولیه و سایر امکانات لازم برای تولید ،جا به جا یی ، نگهداری، فرایند، بسته بندی ، توزیع و مصرف است . که برای هر صنعت و حتی هر کارخانه جداگانه باید تدوین شود .

درغیر این صورت در شرایط فعلی که ارتباطات بین المللی رو به گسترش است و از طرف دیگر در درون کشورها بخش اعظم مواد غذا یی مورد نیاز مردم از طریق کارگاه و کارخانه ها تامین می شود . نگاهی به پاره ای از واقعیت ها گویا ی این حقیقت است که خطرات عمده ای در کمین مصرف کنندگان است برای نمونه :

در کشورهای صنعتی بیش از ۹۰% غذای مردم از طریق صنایع مربو طه در اختیار شا ن قرار می گیرد . که الودگی انها فاجعه افرین است .

در بیشتر کشورها به و۶۴۵۱۰;ژه کشور های جهان سوم و کم درامد غذا های خیا بانی روز به روز گسترش بیشتر ی پیدا می کنند . و عدم رعایت بهداشت در این گونه غذا ها خطری برای سلامت مصرف کنند گان انها است .

صادرا ت و واردات مواد غذایی، به ویژه واردات مواد غذا یی از کشورها ی جهان سوم به دلیل عدم رعایت موارد ایمنی و امکان الودگی محدود و محدود تر می شود .

سیستم HACCP موثرترین راه برای ایمنی مصرف مواد غذا یی است ، که اجرای ان در بسیاری از واحد های صنایع غذایی کشور های پیشرفته صنعتی با مو فقیت روبرو بوده است ٫ برقراری این سیستم به مصرف کنندگان فراورده اطمینا ن می دهد که مدیران واحد دارای توان علمی و فنی لازم هستند ، و در قبال سلا مت انها احسا س مسولیت می کند . برقرای این سیستم همچنین به کار کنان انگیزه های رفتاری برای رعایت مسایل بهداشتی را می دهد ، و این امر خود به خود موجب ارتقا ء سطح فرهنگ بهداشتی واحد شود . در برابر باید توجه داشت که در واحد هایی که نیروی انسانی نا اگاه و بدون انگیزه باشند ، و از اهمیت این سیستم بی خبر باشند ، اصول بهداشتی را رعایت نکنند وجود سیستم HACCP نه تنها مفید نیست ،بلکه ممکن است مضر هم باشد زیرا در شرایطی که مصر ف کننده و مسولین اجرایی با اتکاء به وجود سیستم به فراورد های حاصل اعتماد می ورزند ، عدم کا رایی سیستم موجب به خطر انداختن سلا مت انان می شود ، به همین جهت امروز در تمام سیستم های HACCP یک سیستم نظارت و کنترل درونی هم پیش بینی می شود.

تهیه و تنظیم: امیر یعقوب زاده خوئی