کنترل بحران تضمین سلامت غذا

آفلاتوکسین ها گروهی از متابولیت های ثانویه سمی و سرطان زا هستند که توسط قارچ هائی از قبیل آسپرژیلوس فلووس و آسپرژیلوس پارازیتیکوس تولید می شوند این قارچ ها تحت شرایط رطوبت و حرارت مساعد قادر خواهند بود که بر روی موادغذائی خاصی رشد کرده و در ادامه تولید آفلاتوکسین کنند

آفلاتوکسین‌ها گروهی از متابولیت‌های ثانویه سمی و سرطان‌زا هستند که توسط قارچ‌هائی از قبیل آسپرژیلوس فلووس و آسپرژیلوس پارازیتیکوس تولید می‌شوند. این قارچ‌ها تحت شرایط رطوبت و حرارت مساعد قادر خواهند بود که بر روی موادغذائی خاصی رشد کرده و در ادامه تولید آفلاتوکسین کنند.

تاکنون آلودگی به آفلاتوکسین در مواد غذائی مختلف از جمله بادام‌زمینی، انجیر، خرما، خشکبار (گردو، پسته، بادام و ...) غلات (ذرت، برنج، گندم و ...) و فرآورده‌های آنها و ادویه‌جات مشاهده شده است.آلودگی محصولات غذائی به قارچ‌ها از مرحله تولید در باغ با مزرعه تا مراحل پس از برداشت ممکن است ایجاد شود. مثلاً در مورد پسته، گردو و بادام عواملی مختلفی از عوامل فیزیوژیکی، آسیب پرندگان، حشرات و ... می‌تواند سبب آسیب پوست روئی این میوه‌ها شده و زمینه را برای رشد قارچ فراهم کند که در نهایت منجر به تولید آفلاتوکسین در این محصولات می‌شود.

بیماری‌های ناشی از مسمومیت‌های غذائی، آمار قابل توجهی را به خود اختصاص می‌دهد و این آمار متناسب با رعایت اصول بهداشتی و انجام کنترل‌های لازم در مراحل مختلف آماده‌سازی،تولید، توزیع و مصرف موادغذائی متفاوت می‌باشد.

از طرف دیگر، امروزه مصرف‌کنندگان نسبت به موادغذائی حساسیت بیشتری از خود نشان می‌دهند و انتظارات بالاتری در زمینه کیفیت و سلامت موادغذائی دارند. بنابراین اعمال یک سیستم مدیریت پیشگیرانه که توانائی کنترل - خطرات میکروبی، شیمیائی و فیزیکی را در موادغذائی داشته باشد، ضروری به‌نظر می‌رسد. زیرا تنها از این طریق می‌توان اطمینان حاصل کرد که محصول نهائی که به دست مصرف‌کننده می‌رسد، دارای کیفیت و سلامت موردنظر مصرف‌کننده می‌باشد.

وجود آفلاتوسکین در پسته ایران، سبب بروز مشکلاتی در راه صدور این محصول اقتصادی ارزشمند شده تا جائی‌که صادرات پسته ایران به اتحادیه اروپا در سال ۱۳۷۶ متوقف شد. به دنبال این تعلیق موقت، تلاش‌های گسترده‌ای توسط دست‌اندرکاران بخش دولتی و خصوصی برای رفع آلودگی پسته کشور انجام گرفت و منشاء تغییرات کیفی قابل توجهی در تمامی مراحل تولید از جمله باغ، صنایع فرآوری، انبارداری، بسته‌بندی، حمل‌ونقل و صادرات پسته شد و دستاورد این تلاش‌ها و همکاری‌ها، ایجاد اعتماد مجدد در خریداران جهانی بود. با این همه رفع آلودگی پسته به آفلاتوکسین و رساندن میزان آن به حد مجاز اتحادیه اروپا (Total:۴PPb و B۱:۲PPB) نیازمند استقرار سیستم پیشگیرانه در فرآیند تولید در باغ، فرآوری و پس از فرآوری می‌باشد.سیستم HACCP با تجزیه و تحلیل خطر و کنترل نقاط بحرانی، سیستمی است که برای تضمین ایمنی و سلامت موادغذائی طراحی شده است و امکان کاهش، حذف یا پیشگیری از خطراتی را که ممکن است در حین و پس از تولید ایجاد شوند، فراهم می‌سازد.

لذا با توجه به تعهدات ایران به طرف‌های تجاری بین‌المللی و با عنایت به مسئولیت‌های فنی دفتر امور پسته، استقرار سیستم HACCP به‌عنوان یکی از کارآمدترین سیستم‌های مدیریت کیفیت موادغذائی، در تولید پسته از سال ۱۳۷۹ در دستور کار این دفتر قرار گرفت و طی سال‌های ۸۲ تا ۸۴ بالغ بر ۱۱ واحد فرآوری پسته در استان‌های کرمان و یزد، تحت پوشش آزمایشی این طرح قرار گرفته و هر ساله با توجه به نتایج حاصل، سیستم مزبور بازنگری و اصلاح شده است.

● HACCP چیست؟

HACCP یا Hazard Analysis and Critical Control Points سیستمی است که خطرات مرتبط با کیفیت و ایمنی موادغذائی را شناسائی، ارزیابی و کنترل می‌کند.

این سیستم منظم و سازمان‌یافته به‌منظور کنترل ایمنی موادغذائی در طول زنجیره تولیدموادغذائی از مزرعه یا باغ تا سفره است و بر پایه سیستم‌های مدیریت کیفیت از قبیل:

ـ Good Agiculture Practice) GAP)

ـ Good Manufacturing Practice) GMP)

ـ Good Hygienic Practice) GHP) و Good Storage Pactice) GSP) استوار می‌باشد.

● پیش‌نیازهای HACCP

پیش‌نیازهای سیستم HACCP اجراء اصول GMP, GAP و GHP هستند که می‌بایست قبل از اجراء سیستم HACCP به‌طور مؤثری اجراء شوند.

یکی از این پیش‌نیازهای مهم، GAP یا عملیات کشاورزی مناسب است. تولید موادغذائی از مزرعه یا باغ آغاز می‌شود. بنابراین شرایط بهینه و استاندارد لازم برای تمام مراحل شامل احداث باغ، کاشت، عملیات قبل از برداشت یا مدیریت باغ، برداشت و حمل‌ونقل تا واحدهای فرآوری، می‌بایست تدوین و اجراء شود. به‌عنوان مثال هنگامی‌که زمینی برای احداث باغ استفاده می‌شود، توسط آلاینده‌های شیمیائی صنعتی و فقرات سنگین، آلوده شده باشد، این آلاینده‌ها می‌توانند به زنجیره تولید ماده غذائی راه یافته و محصول نهائی را برای مصرف انسان نامناسب سازند، بنابراین کشاورزان می‌بایست تولید را تحت کنترل داشته باشند به‌طوری که آلودگی محصول، خسارت آفات و بیماری‌های گیاهی، امنیت و سلامت ماده غذائی نهائی را تهدید نکند. زمانی‌که اصول GAP و GHP به‌درستی اجراء شود، این اطمینان ایجاد می‌شود که محصول برداشت شده از باغ یا مزرعه، هیچ خطری برای مصرف‌کننده ندارد.

لازم به ذکر است که GSP یا عمیلات صحیح انبارداری نیز می‌بایست در زمانی‌که محصول در مزرعه یا باغ انبار می‌شود، رعایت شود؛ بدین ترتیب محصولی که به‌عنوان ماده اولیه وارد بخش فرآوری می‌شود، یک محصول سالم و عاری از هرگونه خطر برای مصرف‌کننده است.

در طی مراحل فرآوری نیز می‌بایست اصول GMP یا عملیات فرآوری مناسب که در آن شرایط بهینه مواد و محصول، حمل و نقل موادغذائی، تجهیزات و ماشین‌آلات، آب مصرفی، بهداشت کارکنان، دفع بهداشتی ضایعات و زباله‌ها، کنترل حشرات و ... مشخص شده باشد، رعایت شود تا در نهایت محصولی با کیفیت مطلوب و سالم به‌دست مصرف‌کننده برسد.

● اصول HACCP

هفت اصل اساسی که برای اجراء و استقرار سیستم HACCP ضروری می‌باشد، عبارتند از:

▪ تجزیه و تحلیل خطر

خطرات مرتبط با هر مرحله از تولید محصول تعریف شده و اقدامات کنترلی ممکن هم بیان می‌شود.

▪ تعیین نقاط کنترل بحرانی

Critical Control Points

یک CCP مرحله‌ای است که در آن کنترل صورت می‌گیرد و این کنترل برای حذف یا ممانعت از ایجاد عوامل خطرزا برای ایمنی ماده غذائی و یا کاهش این عوامل خطرزا تا حد قابل قبول ضروری می‌باشد.

▪ تعیین حدود بحرانی

هر اقدام کنترلی مرتبط با یک CCP بایستی دارای یک حد بحرانی باشد که پارامتر کنترل قابل قبول را از غیرقابل قبول، تفکیک کند.

▪ استقرار پایش نقاط بحرانی

پایش (Monitoring) یک اقدام سازمان یافته برای بررسی کنترل نقاط بحرانی (CCPs) می‌باشد. بدین‌منظور که آیا این نقاط (CCPs) در محدوده حدود بحرانی تعریف شده طبق اصل سوم، تحت کنترل هستند؟

▪ تعیین اقدامات اصلاحی

برای مواردی‌که پایش یک CCP نشان‌دهنده انحرافی از حدود بحرانی تعریف شده باشد.

▪ تعیین روش‌های تأیید کارآئی HACCP

برخی از روش‌ها مثل ممیزی سیستم HACCP برای بررسی انحرافات و وضعیت محصول و نمونه‌برداری تصادفی و بررسی آن به‌منظور تأیید کل سیستم به‌کار می‌روند.

● اجراء HACCP پسته

به‌منظور اجراء سیستم HACCP، در مرحله اول، اصول صحیح کشاورزی یا GAP به‌عنوان پیش‌نیاز اجراء سیستم با هدف کاهش پسته‌های زود خندان، تدوین شد.

در تدوین این دستورالعمل، شرایط بهینه و مطلوب در مراحل احداث باغ از جمله بررسی سوابق باغات تحت پوشش از نظر بروز تنش خشکی و تغییر دور آبیاری، انتخاب رقم، فواصل کاشت، هرس فرم و نوع سیستم آبیاری، در مرحله داشت، هرس اصلاحی به‌ویژه هرس شاخه‌های پائینی در تماس با خاک، آبیاری، انجام تغذیه به روش چالکود و مبارزه با آفات و علف‌های هرز و در مرحله برداشت، برداشت به موقع محصول براساس رقم، استفاده از چادرهای دوروی بهداشتی و سبدهای منفذدار، انتقال سریع محصول برداشت شده به واحد فرآوری، لحاظ شد.

همچنین ضوابط GMP در واحدهای تحت پوشش این طرح به اجراء درآمد. براساس نظام‌نامه سیستم HACCP پسته کنترل نقاط بحرانی، نقاط کنترل، حدود بحرانی، اقدامات کنترلی و اقدامات اصلاحی موردنیاز تعریف و مشخص شد و به‌طور آزمایشی از سال ۸۲ تا ۸۴ در ۱۱ واحد فرآوری پسته به اجراء درآمد.

براساس یافته‌های دوساله طرح، مراحل زیر به‌عنوان کنترل نقاط بحرانی (CCPs) در نظر گرفته شد:

- مرحله دریافت پسته تازه از باغ

- حوض آبی

- خشک کن

- نوار بازرسی پسته تر

- نوار بازرسی پسته خشک

مرحله گوگیری (گو: پسته‌ای است که پوست اول آن جدا نشده و یا بیش از یک‌چهارم سطح کل پوست دوم را دربرگرفته باشد) تعیین شد و حدود بحرانی، اقدامات کنترلی و اقدامات اصلاحی در نقاط فوق مورد بازنگری قرار گرفته و اعمال شد.

اقدامات کنترلی و اصلاحی در هر یک از نقاط کنترل بحران (CCPs) در مراحل زیر اعمال شد.

▪ دریافت پسته تر از باغ

۱) رعایت اصول بهداشتی در حمل و تخلیه پسته تر شامل:

ـ استفاده از تریلرهای با دیواره مشبک

ـ کاهش فاصله برداشت تا دریافت در کمتر از ۸ ساعت

ـ جلوگیری از فشردگی محصول در تریلی

ـ جلوگیری از معطلی محصول در ترمینال

ـ نظارت بر تخلیه اصولی و بهداشتی محصول

۲) اعمال اقدامات کنترلی بر محصول ورودی شامل:

ـ نمونه‌برداری و انجام آزمون فیزیکی و سنجش درصد پسته‌ها زودخندان با پوست صاف و زودخندان با پوست چروکیده به‌عنوان آلوده‌ترین پسته‌ها به آفلاتوکسین، تعیین درصد پسته‌های آفت‌زده پرنده زده و همچنین پسته‌های با شکاف نامنظم.

لازم به ذکر است محموله‌هائی که درصد پسته‌های فوق‌الذکر در آن بیش از ۶ درصد بود، در حین فرآوری تحت کنترل بیشتری قرار می‌گرفتند.

ـ نمونه‌برداری و انجام آزمون آفلاتوکسین و تعیین آلودگی ورودی از باغ به ترمینال.

▪ حوض آبی

- کنترل کیفیت بهداشتی آب مصرفی (انجام آزمون‌های میکروبی و کلرینه کردن آب)

- نظارت بر یکنواختی جریان آب ورودی به حوض آبی

- نظارت بر یکنواختی جریان و سرعت محصول ورودی به حوض آبی

- به‌کارگیری نهایت دقت در جهت حداکثر جداسازی پسته‌های روآبی - اعمال اقدامات تأییدی شامل نمونه‌برداری از پسته‌های زیرآبی و انجام آزمون آفلاتوکسین بر روی آن

▪ نوار بررسی پسته تر

۱) کنترل جریان محصول ورودی به نوار

۲) انتخاب طول بهینه نوار

۳) به‌کارگیری کارگران آموزش‌دیده به تعداد کافی

۴) جداسازی حداقل ۹۵ درصد پسته‌های گو، نامتعارف و مشکوک به آلودگی

۵) اعمال اقدامات تأییدی شامل:

ـ نمونه‌برداری و کنترل ویژگی‌های فیزیکی محصول خروجی از نوار

ـ نمونه‌برداری و انجام آزمون آفلاتوکسین بر روی محصول خروجی از نوار

▪ خشک کردن

۱) پایش دمای خشک‌کن‌ها

۲) پایش زمان خشک کردن محصول

۳) پایش عملکرد مرحله خشک‌ کردن از طریق کنترل رطوبت نهائی محصول و کیسه‌گیری محصول با رطوبت کمتر از ۶ درصد

▪ نوار بازرسی پسته خشک

۱) کنترل جریان محصول ورودی به نوار

۲) انتخاب طول بهینه نوار

۳) به‌کارگیری کارگران آموزش‌دیده به تعداد کافی

۴) سورت دقیق محصول خشک و جداسازی پسته‌های مشکوک به آلودگی شامل پسته‌های ریز، بدرنگ، بدشکل، کپک‌زده، پرنده زرده، و سایر پسته‌های مشکوک به آلودگی

۵) اعمال اقدامات تأییدی شامل:

▪ نمونه‌برداری و کنترل ویژگی‌های فیزیکی محصول خروجی از نوار و همچنین فیزیکی محصول خروجی از نوار و همچنین نمونه‌برداری و انجام آزمون آفلاتوکسین بر روی محصول خروجی از نوار.

▪ گوگیری

۱) جداسازی پسته‌های گو به میزان حداکثر

۲) جلوگیری از برگشت پسته‌های گو به خط فرآوری و فرآوری این پسته‌ها در خط جداگانه

● نتایج طرح

به‌منظور اثربخشی سیستم HACCP در کاهش آلودگی آفلاتوکسین و آزمون فیزیکی در نقاط کنترل بحران و در مراحل زیر انجام گرفت:

- پسته‌های ورودی (پسته تر تخلیه شده در ترمینال)

- پسته خروجی از حوض آلی (پسته‌های ته‌نشین شده زیرآبی)

- پسته‌های خروجی از نوار بازرسی تر

- پسته‌های اصلی خروجی از نوار بازرسی پس از بسته‌بندی (محصول نهائی)

- پسته‌های جدا شده در نوار بازرسی پسته خشک

● روند کاهش آلودگی در نقاط CCP

از آنجائی‌که فرض بر این است که نقاط CCP تعیین شده منجر به کاهش آلودگی محصول ورودی در طی فرآوری می‌گردد، لذا در صورت مؤثر بودن حدود بحرانی و پایش‌های اعمال‌شده، همان‌گونه که انتظار می‌رفت آلودگی از شروع تا انتهاء فرآوری دارای روند نزولی بود.

● تأثیر سیستم بر کاهش آلودگی باغ و محصول نهائی

تأثیر عملیات GAP در کاهش آلودگی محصول باغ و در محصول نهائی نشان داد که در محصول باغات طی سال ۱۳۸۳ نسبت به سال ۱۳۸۴ میزان آفلاتوکسین کاهش یافته است.

مقایسه متوسط آلودگی محصول نهائی طرح HACCP و حد مجاز اتحادیه اروپا و ایران و محموله‌های مقبول و مردود طرح HACCP براساس حد مجاز اتحادیه اروپا به‌خوبی نشانگر موفقیت سیستم در کاهش آلودگی پسته به پائین‌تر از حد مجاز اروپا می‌باشد.

نتایج اجراء طرح آزمایشی HACCP به روشنی تأثیر بارز آن را در کاهش آلودگی افلاتوکسین پسته نشان می‌دهد. لذا با گسترش و اجراء آموزش‌های ترویجی براساس GAP و با هدف کنترل آلودگی در باغ، اصلاح و بازسازی باغات پسته درجه ۲ و جایگزینی باغات درجه ۳ براساس اصول GAP اعمال اجباری مقررات GMP در واحدهای فرآوری پسته با توجه به تصویب و ابلاغ ضوابط بهداشتی اداره کل نظارت بر موادغذائی، مومی کردن سیستم HACCP در تولید پسته از طریق ترویج و تبلیغ و اعطاء تسهیلات مالی موردنیاز و تجدیدنظر در استانداردهای پسته، دستیابی به محصول پسته سالم و منطبق با استانداردهای اتحادیه اروپا و سایر کشورها، حفظ و ارتقاء جایگاه ایران در بازارهای جهانی، امکان‌پذیر و دور از دسترس نمی‌باشد.