بازرسی از وضعیت روانکاری در ماشین آلات

موسسه نت ژاپن برای بازرسی های روزانه تعریفی خاص داشته و فعالیتهای بازرسی روزانه را شامل آندسته از فعالیتهایی میداند که مستقیما بر روی ایمنی پرسنل و کیفیت محصول تولیدی تاثیرگذار …

موسسه نت ژاپن برای بازرسی های روزانه تعریفی خاص داشته و فعالیتهای بازرسی روزانه را شامل آندسته از فعالیتهایی میداند که مستقیما بر روی ایمنی پرسنل و کیفیت محصول تولیدی تاثیرگذار میباشد.

شعار این موسسه این است که " بجای اینکه روزی ۵دقیقه بازرسی نماییم بهتر است هر ۱۰ روز ۵۰دقیقه به بازرسی ماشین بپردازیم"

توصیه موسسه نت ژاپن را در عمل تجربه نموده ام . در سالهای اول شروع به کارم در زمینه نت همیشه چک لیست بازرسی روزانه را بصورت گسترده تهیه میکردم و در اختیار بازرسین و مجریان برنامه ها قرار میدادم . بازرسی انجام میشد اما نتیجه کار چیزی جز مناسب بودن وضعیت نبود. برای بررسی این موضوع شخصا برای مدتی کار بازرسی روزانه را انجام میدادم و نتیجه همانی بود که همکاران می نوشتند. جمع بندی چندماه سوابق کار بازرسی منجر به تغییر در تناوب بازرسی و طبقه بندی آنها گردید. در حال حاضر بازرسی روزانه را طبق توصیه موسسه نت ژاپن انجام میدهیم . برای اطمینان از انجام این کار نیز در برخی از واحدها نقاط مهم با رنگ زرد متمایز گردیده اند تا بازرسی توسط اپراتور انجام گردد.

به هرحال نکته مثبت مقاله مورد بررسی ، لیست فعالیتهای بازرسی از وضعیت روانکاری ماشینها میباشد که در ادامه به بیان آن می پردازم :

۱) درجه حرارت :

کنترل میزان حرارت از طریق تماس دست و یا ابزار cm . افزایش دما در کنار عوامل مکانیکی میتواند ناشی از بکارگیری روانکار نادرست ، وجود آلودگی و هوا در مخزن روغن و ... باشد .

۲) حجم روغن :

کنترل میزان روغن داخل مخازن ازطریق چشمی ها ، عمق سنج و ... . هرگونه کاهش مقدار روغن میتواند یک زنگ خطر باشد.

۳) فشار :

از اندازه گیرها یا مبدل های فشار در چند نقطه مورد نیاز استفاده نمائید. تغییرات دما و ویسکوزیته ، عدم جریان و هواگیری سیال از عوامل نشاندهنده تغییر فشار میباشد.

۴) فیلتر :

اندازه گیرهای اختلاف فشار و نشانگرهای بای پس را بازرسی نموده تا از قابل استفاده بودن فیلتر اطمینان حاصل نمائید.

۵) رسوبات و آب جمع شده در ته مخزن :

پایین ترین مکانهای نمونه گیری راکنترل نموده تا از تراکم غیرعادی آب ، لجن و ذرات حاصل از سایش و آلودگی های دیگر در روغن اطمینان حاصل نمائید .

۶) تهویه :

عملکرد هواکشها را مورد بررسی قرار دهید و اطمینان حاصل نمائید تا از ورود غیر عادی بخار و دود به سیستم جلوگیری میگردد.

۷) شفافیت و روشنی :

با نمونه گیری در ظروف در ظروف شیشه ای یا بررسی از قسمت شیشه های بازرسی ،شفافیت یا وجودمواد نامحلول ، مواد معلق ، کف و رسوب را در روغن از طریق مشاهده مورد بررسی قرار دهید.

۸) نشتی :

با استفاده از یک چراغ قوه قوی ، آب بندهای محور ،واشرها ، آب بندهای قسمت های متحرک ، اتصالات ، دریچه ها ، شیلنگ ها و غیره را کنترل نمائید.نشتی ناگهانی در نقاط متعدد معمولا به علت تغییر در کیفیت روانکار میباشد.

۹) فضای بالاو سطح سیال :

کدر هنگام بازرسی دریچه ها به دنبال کف ، وارنیش ،لجن و زنگ زدگی باشید.

۱۰) ورودی ها:

مناطق بالقوه ورود آلودگی از قبیل محلهای آب بندی نشده ، دربهای بدون محافظ ، هواکش ، محلهای بازرسی و غیره را بازدید نمائید .

۱۱) آلودگی خارجی :

دستگاههایی که در خارج خود آلودگی دارند معمولا داخلشان نیز آلوده میشود. تمیز نگاه داشتن دستگاهها روشی پیشگیرانه جهت کنترل آلودگی است .

۱۲) علائم صوتی ناشی از دستگاه :

دستگاهها از خود سیگنالهای صوتی منتشر نموده که برخی از آنها طبیعی و بعضی نیز غیرطبیعی است. لذا بایستی هرگونه صدای غیرعادی را گزارش نمود.

http://bcmm.blogfa.com/post-۱۶۹.aspx